Dokładnosc ruchu obrotowego narzedzi, mocowanie narzedzi

Report
Dokładność ruchu obrotowego
narzędzi, mocowanie narzędzi
obrotowych i związane z tym
problemy jakości i efektywności
obróbki.
Szczecin 2012
Grupa: M2-L13
inż. Strugielski Jakub
inż. Szymański Marcin
inż. Woźniak Wiktor
Czynniki wpływające na dokładność
ruchu obrotowego narzędzi
•
•
•
•
•
Mocowanie narzędzia
Ustawienie narzędzia
Bicie promieniowe
Sztywność oprawki
Dokładność wykonania
oprawek
• Wyważenie
• Zużycie narzędzia
• Stabilność ruchu
obrotowego
• Dokładność
powtarzalności
• Tłumienie drgań
• Parametry skrawania
Mocowanie narzędzi obrotowych –
części chwytowe
Narzędzia obrotowe o małych wymiarach, takie jak np. wiertła,
rozwiertaki i frezy trzpieniowe mają część uchwytową w postaci
walca (rys. 1a). W przypadku niektórych narzędzi przeznaczonych
także do mocowania w oprawkach ręcznych, zakończenie
walcowej części chwytowej ma zabierak o przekroju kwadratowym
(rys. 1b) lub dwustronnie ścięty. Narzędzia o większej średnicy
mogą mieć na chwytowej części walcowej różnego rodzaju płaskie
ścięcia usytuowane równolegle, bądź skośnie względem osi
narzędzia, zwane płaską (rys.1 c,d,e). Ścięcia te mają za zadanie
ułatwienie mocowania narzędzia za pomocą przemieszczanych
promieniowo, prostopadle lub skośnie śrub, a także
zabezpieczenie
powierzchni
ustalającej
uchwytu
przed
uszkodzeniami spowodowanymi naciskiem śrub mocujących.
Mocowanie narzędzi obrotowych –
części chwytowe
Rysunek 1
Mocowanie narzędzi obrotowych –
części chwytowe
Wiertła o większych średnicach mogą mieć część chwytową w
postaci stożka Morse’a (rys. 2 f,g,h). Zbieżność tego stożka jest tak
dobrana, że złącze jest samohamowne. Oznacz to, że do
zamocowania narzędzia wystarczy jego szybkie, energiczne wsunięcie
w gniazdo. Podczas obróbki narzędzie jest wciskane w gniazdo siłami
skrawania. Jeśli wielkość stożka części chwytowej narzędzia jest za
mała, aby zamocować narzędzie bezpośrednio w gnieździe wrzeciona
obrabiarki, można użyć pośredniczących tulejek redukcyjnych. Liczba
tych tulejek powinna być możliwie mała, aby sztywność i pewność
mocowania były jak najlepsze, a błąd zamocowania był jak
najmniejszy.
Mocowanie narzędzi obrotowych –
części chwytowe
Rysunek 2
Mocowanie narzędzi obrotowych –
części chwytowe
Do mocowania narzędzi na frezarkach i centrach obróbkowych
najczęściej stosuje się stożek o zbieżności 7:24 (rys. 3 i,j,k),
zwanym często stożkiem SK lub stożkiem amerykańskim.
Zbieżność ta nie zapewnia samohamowności złącza i narzędzie z
takim chwytem musi być mocowane dodatkowo we wrzecionie.
Rysunek 3
Mocowanie narzędzi obrotowych –
części chwytowe
W przypadku dużych prędkości obrotowych wrzeciona, siły
odśrodkowe znacznie bardziej deformują gniazdo wrzeciona niż
jego część chwytową narzędzia (rys. 4 a). Powoduje to
zmniejszenie pewności mocowania i wciąganie osiowe narzędzia
wgłąb gniazda. Dlatego w takim przypadku stosuje się złącze HSK
ze stożkiem o zbieżności 1:10 (rys. 4 b). W takim mocowaniu baza
oporowa na powierzchni czołowej złącza uniemożliwia
przesunięcia osiowe narzędzia. W porównaniu do stożka SK
zwiększona jest dokładność pozycjonowania. Powtarzalność
położenia osiowego i promieniowego wynosi ±0,2 µm, a dla bicia
promieniowego możliwe jest zachowanie dokładności w granicach
1÷5 µm.
Mocowanie narzędzi obrotowych –
części chwytowe
Rysunek 4
Mocowanie narzędzi obrotowych –
części chwytowe
Cechy charakterystyczne odmian stożka HSK (rys. 5).
Odmiana A:
• rowek chwytakowy na kołnierzu do automatycznej wymiany
narzędzi,
• centralne, osiowe doprowadzenie chłodziwa za pomocą
przewodu,
• przenoszenie momentu obrotowego przez dwa rowki
zabierakowe znajdujące się na końcu stożka,
• dwa zagłębienia na kołnierzu do pozycjonowania w magazynie
narzędziowym,
• rowek pozycjonujący na kołnierzu,
• otwór w kołnierzu dla nośnika danych wg DIN 69873.
Mocowanie narzędzi obrotowych –
części chwytowe
Odmiana B:
• rowek chwytakowy na kołnierzu do automatycznej wymiany
narzędzi,
• poszerzony kołnierz,
• możliwość niecentralnego oraz osiowego doprowadzenia
chłodziwa za pomocą przewodu,
• przenoszenie momentu za pomocą dwóch rowków
zabierakowych na kołnierzu,
• rowek pozycjonujący na kołnierzu,
• otwór w kołnierzu dla nośnika danych wg DIN 69873.
Mocowanie narzędzi obrotowych –
części chwytowe
Odmiana C:
• brak rowka chwytakowego na kołnierzu,
• centralne, osiowe doprowadzenie chłodziwa,
• przenoszenie momentu obrotowego na przez dwa rowki
zabierakowe znajdujące się na końcu stożka.
Odmiana D:
• brak rowka chwytakowego na kołnierzu,
• poszerzony kołnierz,
• możliwość niecentralnego oraz osiowego doprowadzenia
chłodziwa za pomocą przewodu,
• przenoszenie momentu za pomocą dwóch rowków
zabierakowych na kołnierzu,
Mocowanie narzędzi obrotowych –
części chwytowe
Odmiana E:
• rowek chwytakowy na kołnierzu do automatycznej wymiany
narzędzi,
• symetryczność osiowa dla lepszego wyważenia dynamicznego,
• przenoszenie momentu obrotowego dzięki siłom tarcia,
• możliwe centralne doprowadzenie chłodziwa przez przewód.
Mocowanie narzędzi obrotowych –
części chwytowe
Rysunek 5
Oprawki do mocowania narzędzi
Część oprzyrządowania, która łączy część chwytową narzędzia z gniazdem narzędziowym
obrabiarki wg PN-ISO 10889-1:2000 nazywa się oprawką.
Istnieje wiele odmian oprawek do mocowania obrotowych narzędzi trzpieniowych.
Oprawki te powinny:
• zapewniać dostatecznie dużą siłę mocowania wywieraną w prosty sposób,
• uniemożliwiać przesuwanie się osiowe narzędzia wskutek działania sił skrawania,
• umożliwiać regulację osiowego położenia narzędzia,
• zapewniać dużą dokładność mocowania wyrażoną małym biciem promieniowym,
• być sztywne i mieć możliwie małe wymiary,
• nie kaleczyć powierzchni chwytakowych narzędzia,
• być dobrze wyważone,
• dać się automatycznie wymieniać,
• w przypadku mocowania narzędzi, które będą pracować z dużymi prędkościami
obrotowymi, stwarzać możliwość wyważania dynamicznego oprawki waz z narzędziem,
• umożliwiać długą eksploatację bez wyraźnego pogorszenia pewności i dokładności
mocowania.
Oprawki do mocowania narzędzi
Mocowanie wierteł w uchwytach szczękowych samocentrujących (rys.
6) powoduje kaleczenie powierzchni walcowej części chwytowej narzędzia
nacięciami twardych szczęk uchwytu, co w następstwie prowadzi do
pogarszania dokładności mocowania takiego narzędzia.
Rysunek 6
Oprawki do mocowania narzędzi
Narzędzia trzpieniowe z chwytem walcowym można mocować w
oprawkach przedstawionych na rys. 7. Oprawki z rys. 7 a,b mają
budowę niesymetryczną, a promieniowo umieszczone śruby
mocujące mogą stanowić źródło niewyważenia narzędzia,
szczególnie kłopotliwe w przypadku, gdy będą pracować z dużymi
prędkościami obrotowymi. Oprawki z mocowaniem termokurczliwym
(rys. 7 c) posiadają wiele zalet, do których należy zaliczyć:
• prostotę konstrukcji,
• brak elementów ruchomych,
• bardzo dużą trwałość,
• silne mocowanie,
• duża dokładność mocowania.
Mocowanie narzędzi obrotowych –
części chwytowe
Rysunek 7
Oprawki do mocowania narzędzi
Ich konstrukcja sprawia, że są bardzo smukłe i nadają się do
mocowania narzędzia w trudno dostępnych miejscach. Ich wadą jest
konieczność niemal całkowitego ochłodzenia elementów łączonych, aby
zachować wymaganą różnicę temperatur, zarówno w chwili łączenia jak i
rozłączania. Stosowanie oprawek termokurczliwych wymaga stosowania
specjalnego stanowiska do nagrzewania i chłodzenia oprawki i narzędzia
(rys. 8).
Rysunek 8
Oprawki do mocowania narzędzi
• SCHUNK – hydrauliczna oprawka narzędziowa
TENDO E compact – uniwersalna hydrauliczna oprawka
narzędziowa. Produkt pozwalający na osiągnięcie wymaganych
parametrów obróbki skrawaniem, gdy oprawki uniwersalne, bądź
termokurczliwe nie spełniają wymagań. Cechy charakterystyczne:
• moment obrotowy do 900 Nm przy Φ 20 mm,
• stabilność ruchu obrotowego narzędzia i dokładność
powtarzalności <0,003 mm,
• uniwersalne zastosowanie do zadań frezowania, nawiercania,
rozwiercania i gwintowania,
• wydłużenie żywotności narzędzia,
• brak dodatkowych urządzeń przy wymianie narzędzi.
Mocowanie narzędzi obrotowych –
części chwytowe
Rysunek 9. Stały ruch obrotowy podczas rozwiercania pozwala na
zachowanie dokładnych parametrów obróbki.
Mocowanie narzędzi obrotowych –
części chwytowe
Rysunek 10. Tłumienie drgań i zachowanie dokładności obrotowej
<0,003 mm podczas wiercenia.
Oprawki do mocowania narzędzi
System hydrauliczny dobrze tłumi drgania w wyniku
czego zachowana zostaje równomierność obróbki i
jest ona przeprowadzana spokojnie. W oprawce
istnieje możliwość mocowania bezpośredniego, bądź
przez tuleje redukcyjne popularnych narzędzi. W tym
przypadku śruba mocująca jest przekręcana za
pomocą klucza sześciokątnego. Wyważenie G 2,5
przy 25000 min-1 typ HSK-A63 nadaje się do obróbki
szybkościowej. Ten typ oprawki jest również oprawką
bezobsługową
Oprawki do mocowania narzędzi
Oprawki do mocowania narzędzi
Rozwiązania firmy Sandvik Coromant w celu
zminimalizowania bicia:
Oprawki CoroGrip® i HydroGrip®
Rysunek 11. Bicie mierzone przy czole uchwytu CoroGrip lub
HydroGrip nie przekracza 3 μm
Oprawki do mocowania narzędzi
W odległości od czoła równej trzykrotnej średnicy
narzędzia, bicie nie przekracza 10 μm. Do każdego
uchwytu dołączony jest raport z wynikami
indywidualnego pomiaru, zawierający
• klasę wyważenia
• prędkość obrotową dla klasy wyważenia
• bicie promieniowe w odległości 3 × Dc od czoła
• zmierzoną siła mocowania (Nm).
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Przy znacznych prędkościach obrotowych wrzecion,
niezbędne staje się dokładne wyważenie dynamiczne
wrzecion oraz mocowanych w nich zespołów oprawka
– narzędzie. Brak wyważenia może prowadzić do
powstania znacznych sił wirujących prowadzących do:
• Pogorszenia się efektów technologicznych obróbki
• Zmniejszenia się trwałości narzędzi
• Zmniejszenia się trwałości łożysk tocznych
wrzeciona obrabiarki
• Zwiększenia natężenia hałasu na stanowisku pracy
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Na rysunku 12 przedstawione zostało
porównanie wyników badań trwałości
frezów trzpieniowych zamocowanych w
dwóch oprawkach ISO 40 wykonanych
wg normy DIN69871-AD. Jedna z
oprawek TOPRUN była wyważona, druga
STANDARD była niewyważona.
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Rysunek 12
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Wyważanie polega na dążeniu do poprawy rozkładu masy ciała
w taki sposób, by wirowało ono w swych łożyskach bez
niewyważonych sił odśrodkowych. Cel ten może być osiągnięty
tylko do pewnego stopnia. Nawet po dokładnym wyważeniu wirnik
ma zazwyczaj pewne niewyważenie resztkowe. Im większa masa
wyważanej części, tym większe jest dopuszczalne niewyważenie
resztkowe, zapewniające prawidłową pracę.
Współczesne metody i techniki wyważania umożliwiają redukcję
niewyważenia do bardzo małych wartości. Jednakże z
ekonomicznego punktu widzenia nie byłoby sensowne przesadne
zaostrzanie wymagań jakościowych. Powstała więc konieczność
określenia granicy, do której powinno się zmniejszać
niewyważenie, tak aby osiągnąć kompromis między wymaganiami
technicznymi i ekonomicznymi.
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Tabela 2. Klasy dokładności wyważenia dla różnych
grup wirników sztywnych
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Klasy dokładności G obejmuje zakres dopuszczalnych
resztkowych niewyważeń właściwych. Górna granica określona
jest przez wartość iloczynu edop· ω wyrażoną w mm/s (gdzie:
edop- dopuszczalne niewyważenie właściwe; ω – maksymalna
prędkość kątowa). Klasy dokładności wyważenia odnoszą się
wprost do wspomnianego iloczynu. Gdzy iloczyn wynosi np. 16
mm/s to klasa dokładności równa jest G16.
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Wpływ nieprawidłowego wyważenia:
• Nierówne rozłożenie masy (rowki, wyżłobienia itp.)
• Mimośrodowość (odległość pomiędzy środkiem obrotu i
środkiem ciężkości narzędzia)
• Dodatkowe elementy (np. niewyważone narzędzie)
• Pasowania i tolerancje pomiędzy wrzecionem i uchwytem
narzędzia.
W przemyśle stopień wyważenia jest często określany za
pomocą współczynnika G (klasy jakości wyważenia),
obliczanego zgodnie z normą ISO 1940/1.
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Rysunek 13. Niewyważenie i mimośrodowość
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Rysunek 14. Oznaczenie wyważenia.
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Przykład: Uchwyt ze stożkiem 40 z narzędziem
skrawającym
m = 1,0 g
r = 20 mm
u = m x r = 20.0 gmm
Masa narzędzia = 1,25 kg
e = u /m narz = 16.0 μm
n = 15.000 obr/min
wartość współczynnika G przy 15 000 obr/min
= e x n / 9549 = G 25
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Wartość G 2.5 jest często wymagana od uchwytów
narzędziowych bez uwzględniania:
• całkowitego ciężaru uchwytu narzędziowego, wraz z
narzędziem skrawającym,
• prędkości obrotowej wrzeciona, z jaką ma pracować
zestaw,
• faktu, że całkowita niezrównoważona masa w wyżej
podanym przykładzie będzie równa zaledwie 0,1 g a
niewyważenie wyniesie u = 2 gmm, zmierzenie i
zapewnienie powtarzalności takich parametrów jest
trudne i kosztowne.
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Usuwanie materiału ze ściśle określonych miejsc
pozwala przeciwdziałać niewyważeniu. Specjalne
opracowanie sposobu mocowania oprawki na etapie
produkcji pozwala, by poszczególne powierzchnie
pozostały ułożone koncentrycznie wokół środka obrotu.
Mierzone poziomy wstępnego wyważenia
uzyskiwane dla oprawki zamocowanej w stożku 40
uchwytu podstawowego są różne dla poszczególnych
wielkości oprawek Coromant Capto. Łączny ciężar i
ruchy materiału w procesie obróbki cieplnej również
powodują pewne wahania uzyskiwanych wartości.
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Rysunek 15. Kompensacja czynników wpływających na
wyważenie.
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Rysunek 16. Małe bicie zapewnia dużą dokładność.
1. Niskie wartości bicia. Jest regułą, że trwałość narzędzia spada
o 50 %, jeśli wartość bicia wzrasta o 0,01 mm.
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Rysunek 17. Duże siły mocowania zapewniają możliwość
przenoszenia dużych momentów.
.
2. Duża siła zamocowania. Zarówno narzędzie, jak i przedmiot
obrabiany mogą ulec zniszczeniu, jeżeli narzędzie poruszy się w
uchwycie w trakcie obróbki. Wiele sposobów mocowań nie może
być użytych przy dużych prędkościach obrotowych, ponieważ siły
odśrodkowe zmniejszają przekazywany moment obrotowy do
niedopuszczalnych wartości.
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Rysunek 18. Uchwyty wyważone niezbędne przy dużych
prędkościach obrotowych.
3. Oprawki wyważane. Zbyt duże niewyważenie powoduje
powstawanie drgań, które mogą mieć niekorzystny wpływ na
wydajność narzędzia i trwałość wrzeciona.
Oprawki do mocowania narzędzi wyważanie
Rysunek 19. Symbol wyważenia indywidualnego.
Dla prędkości obrotowych wrzeciona powyżej 15000 obr/min
zaleca się oprawki wyważane indywidualnie.
Indywidualnie wyważenie uchwytu do wartości zapewniającej
określoną jakość wyważenia to nie wszystko. Niewyważone
narzędzie, tulejka zaciskowa lub śruba mocująca będą miały
wpływ na wyważenie całego zespołu. Do bardzo dużych prędkości
może być wymagane dodatkowe wyważenie.
Rodzaje mocowania
Jest to rodzaj złącza
wykorzystywany do zabudowy
we wrzecionie oraz uchwytów z
mocowaniem
ręcznym
i
automatycznym.
Krzywka,
sprężyna
lub
siłownik
hydromechaniczny
napędza
cięgno. Wystarczy pół obrotu
klucza do zamocowania i
odmocowania narzędzia w
uchwytach z mocowaniem
ręcznym.
Rysunek 20. Tuleja segmentowa
Rodzaje mocowania
Śruba centralna jest
stosowana
w
uchwytach
podstawowych
oraz
przedłużkach w celu ich
połączenia
z
narzędziem
wyposażonym w odpowiedni
chwyt, lub gdy zachodzi
potrzeba
zbudowania
dłuższych zestawów.
Rysunek 21. Śruba centralna
Rodzaje mocowania
Złącze
umożliwiające
szybką wymianę narzędzia we
frezarkach i wiertarkach, które
nie są wyposażone w system
automatycznej wymiany. Siła
zamocowania wynosi około
50% siły w systemie ze śrubą
centralną.
Rysunek 22. Mocowanie przednie
Stabilność – na przykładzie złącza
Coromant Capto®
Dzięki
powtarzalnej
dokładności
rzędu
±2
mikrometrów w osiach x, y i z oraz zdolności do
przenoszenia wysokich momentów obrotowych,
złącze
Coromant
Capto
oferuje
doskonałą
wytrzymałość zarówno na zginanie, jak i na
skręcanie. Zwiększenie posuwu o 0,1 mm/obr
pozwala w skali roku zwiększyć produkcję o wielkość
odpowiadającą
około
250
dodatkowym
roboczogodzinom.
Stabilność – na przykładzie złącza
Coromant Capto
Rysunek 23. Minimalne bicie
Rysunek 24. Stała, wysoka
powtarzalność
Rysunek 25. Prawidłowe ustawienie
krawędzi skrawającej względem osi
przedmiotu
Pomiary w obrabiarkach CNC
Ręczne ustawianie narzędzi, ustawianie przedmiotu i kontrola to
czasochłonne, niepowtarzalne operacje, podatne na błędy operatora. Użycie
sond eliminuje potrzebę korzystania z urządzeń wspomagających ustawianie
narzędzi, używania kosztownych uchwytów specjalnych oraz ręcznego
ustawiania z użyciem zegarowych czujników kontrolnych. Pomiary są
szybkie i rzetelne, a offsety obrabiarek można automatycznie aktualizować.
Oprogramowanie sond automatycznie kompensuje odchyłki długości i
średnicy narzędzi, a także położenia obrabianej części oraz błędy
wymiarowe. Cykle pomiarowe dają się łatwo włączyć do programów
obróbkowych i w prosty sposób wywoływać za pomocą standardowych
funkcji. Sondy są używane przez firmy na całym świecie podnosząc
wydajność i poprawiając jakość obrabianych części. Ich przydatność jako
standardowego wyposażenia może być potwierdzona przez większość
przodujących producentów. Ważną zaletą systemów pomiarowych
ułatwiającą modernizację obrabiarek jest prostota ich montażu..
Ustawianie przedmiotu obrabianego
Korzystanie z sond eliminuje potrzebę używania kosztownych uchwytów
specjalnych oraz ręcznego
ustawiania z użyciem zegarowych czujników kontrolnych. Sondy
pomiarowe mocuje się na wrzecionach centrów obróbkowych oraz na
głowicach rewolwerowych centrów tokarskich, co zapewnia następujące
korzyści:
• redukcja czasu przestojów obrabiarki
• automatyczne zamocowanie, zestrojenie przedmiotu i ustawienie osi
obrotu
• eliminacja błędów ręcznego ustawiania
• możliwość ograniczenia ilości braków
• zwiększenie wydajności i elastyczności wielkości partii produkcyjnych
Ustawianie przedmiotu obrabianego
Rysunek 26. Przykładowe sondy
Kontrola przedmiotu obrabianego
Sondy montowane na wrzecionie i na głowicy rewolwerowej można
wykorzystywać do pomiarów wykonywanych podczas cyklu skrawania i do
kontroli pierwszej części z partii – jakość pomiarów wykonywanych ręcznie
zależy od umiejętności operatora, a przenoszenie części obrabianych na
maszynę współrzędnościową nie zawsze jest praktycznym rozwiązaniem.
Korzyści ze stosowania pomiarów inspekcyjnych obejmują:
• pomiary części obrabianych podczas cyklu obróbki wraz z automatyczną
korekcją offsetów
• podwyższenie poziomu pewności skrawania w procesie bezobsługowym
• kontrola części obrabianych jako pierwszych w partii z automatyczną
aktualizacją offsetów
• redukcja czasu przestojów wynikających z oczekiwania na wyniki
pomiarów pierwszej części z partii
Ustawianie narzędzi i wykrywanie
uszkodzeń narzędzi
Stosowanie płytek wzorcowych i ręczne wprowadzanie danych
dotyczących offsetów jest zadaniem czasochłonnym i narażonym na błędy.
Sondy do ustawiania narzędzi są łatwe w instalacji na centrach obróbkowych
i tokarskich CNC oraz pozwalają zautomatyzować operacje zapewniając
następujące korzyści:
• znaczne oszczędności czasu wynikające ze skrócenia czasu przestojów
• dokładny pomiar długości i średnicy narzędzia
• automatyczne obliczenia i korekta offsetów narzędzi
• eliminacja błędów ręcznego ustawiania
• wykrywanie uszkodzeń narzędzi podczas cyklu obróbki
Utrzymywanie dokładności w
miejscu zetknięcia się elementów
NALEŻY WYBIERAĆ KRÓTKIE TRZPIENIE: Im bardziej trzpień
pomiarowy wygina się lub odchyla, tym niższa jest dokładność. Najlepszy
wybór stanowi układ pomiarowy z użyciem trzpienia pomiarowego o długości
minimalnej dla danego zastosowania.
NALEŻY MINIMALIZOWAC LICZBĘ POŁĄCZEŃ: Za każdym razem,
kiedy następuje łączenie ze sobą trzpieni pomiarowych i łączników
przedłużających, dochodzi do wprowadzenia potencjalnych punktów zgięcia i
odchylenia. Kiedy tylko jest to możliwe, należy starać się minimalizować
liczbę używanych części składowych w swym zastosowaniu.
NALEŻY DOBIERAĆ MOŻLIWIE NAJWIĘKSZE KULKI: Są tego dwa
powody, po pierwsze zapewnia to maksymalizację prześwitu pomiędzy kulką
i trzonem, dzięki czemu redukuje się prawdopodobieństwo wystąpienia
fałszywych wzbudzeń sondy pomiarowej spowodowanych “uderzeniem” o
trzon trzpienia; po drugie, większy rozmiar kulki redukuje wpływ
chropowatości powierzchni kontrolowanego elementu.
Przykładowe rozwiązania dla
ustawiania i kontroli przedmiotu
obrabianego firmy Renishaw
Sonda o wysokiej dokładności z transmisją
radiową sygnału
Charakteryzuje się miniaturową wielkością,
tylko Ø63 mm x 76 mm długości a także
nadzwyczajną powtarzalnością do pomiarów 3D,
równą 0,25 μm (2σ).Transmisja radiowa z
częstotliwością 2,4 GHz umożliwia zastosowanie
tego samego systemu na całym świecie. Jest
prosta w konfiguracji i nie wymaga wyboru kanału
a także posiada sferyczną charakterystykę
transmisji o zasięgu 15 m. Jest to sonda idelana
do stosowania na obrabiarkach wszelkich
rozmiarów.
Rysunek 27. Sonda
RMP600 firmy Renishaw
o bardzo wysokiej
dokładności
Nowoczesny system z modulowaną
transmisją optyczną
Charakteryzuje się miniaturową wielkością :
Ø63 mm x 76 mm
długości. Sonda wysyła sygnały w zakresie 360° pod kątem 90°
względem osi wrzeciona, na odległość ponad 6 m. Istnieje możliwość
wyboru przez użytkownika metody włączania i wyłączania.
Rysunek 28. System firmy Renishaw z transmisją optyczną
Sondy do kontroli narzędzi dla
centrów obróbkowych
Sonda OTS - ustawianie i wykrywanie uszkodzeń narzędzi przez
optyczny system stykowy
Bezprzewodowa sonda do ustawiania narzędzi dla centrów obróbkowych.
Nadaje się idealnie dla obrabiarek z dwiema paletami lub stołami
obrotowymi. Charakteryzuje się precyzyjnym pomiarem długości i średnicy
narzędzia. Narzędzia obrotowe można mierzyć nie powodując zużycia
narzędzia ani trzpienia pomiarowego. Końcówka pomiarowa wyposażona w
bezpiecznik mechaniczny, co zapobiega uszkodzeniom w razie kolizji.
Sondy do kontroli narzędzi dla
centrów obróbkowych
Sonda TRS2 - szybkie sprawdzanie narzędzi
Charakteryzuje się jednostronnym rozpoznawaniem narzędzi. Niezwykle
szybkie wykrywanie – narzędzie przebywa w wiązce światła laserowego
zwykle przez 1 sekundę. Wykrywanie narzędzi o rozmiarach nawet Ø0,2
mm. Zdolność wykrywania narzędzi z odległości 0,3 m do 2 m. Łatwa
instalacja i brak konieczności zestrojenia. Oszczędność przestrzeni na stole

similar documents