TEKNOLOGI PENGOLAHAN KARET CRUMB

Report
TEKNOLOGI PENGOLAHAN
KARET
TEKNOLOGI PENGOLAHAN
KARET
Tanaman karet di Kalimantan Timur
komoditi tradisional
Relatif lama diusahakan sebagai perkebunan
rakyat
Sumber mata pencaharian utama
masyarakat
Rekapitulasi Luas Areal, Produksi & Tenaga Kerja Karet
Tahun
Luas TM (Ha) Luasan Total
(Ha)
Produksi
(Ton)
Produktivitas TKP (Orang)
(Kg/Ha)
2010 *)
40.904,00
80.260,00
48.299,00
1.181,00
56.481
2009
40.266,00
75.924,50
49.620,50
1.232,32
51.249
2008
38.863,50
74.672,00
49.611,00
1.276,54
49.556
2007
38.171,00
67.891,00
47.225,50
1.237,21
44.693
2006
36.027,50
64.957,00
43.845,00
1.216,99
43.335
2005
33.664,50
62.426,00
39.341,00
1.168,62
41.729
2004
33.111,50
60.154,50
34.726,50
1.048,77
41.899
2003
32.745,00
60.477,50
29.629,00
904,84
39.160
2002
30.375,00
60.706,50
25.430,00
837,20
31.899
2001
22.325,00
54.503,00
26.391,00
1.182,13
32.582
2000
20.378,00
63.162,00
21.560,00
1.058,00
32.964
Kabupaten/Kota
Samarinda
Balikpapan
Kutai
Kartanegara
Kutai Barat
Kutai Timur
Bontang
Paser
Penajam P.U
Berau
Bulungan
Malinau
Nunukan
Tana Tidung
Tarakan
Tahun 2010
Luasan Total Produksi (Ton)
(Ha)
855
295
4.024
1.208
13.754
7.024
34.527
5.512
9.796
9.118
1.888
146
616
24
80.260
31.156
268
6.887
1.347
75
8
48.299
Produktivitas
(Kg/Ha)
831
1.350
1.086
1.407
1.063
1.180
301
164
3.000
1.181
TKP (Orang)
780
1.884
13.263
24.805
5.017
7.132
1.690
1.286
111
455
58
56.481
Hevea braziliensis
Christophel Columbus menemukan
benua Amerika pada tahun 1476
suku Indian) bermain bola
campuran akar, kayu, rumput, dan
bahan (lateks)
Indonesia sendiri tanaman karet dicoba
dibudidayakan pada tahun 1876
•Divisi
: Spermatophyta
•Sub Divisi : Angiospermae
•Kelas
: Dicotyledonae
•Ordo
: Euphorbiales
•Famili
: Euphobiaceae
•Genus
: Hevea
•Spesies
: Hevea braziliensis
Persyaratan tumbuh sebagai berikut:
Tinggi tempat 0 - 200 meter diatas permukaan laut
Curah hujan 1.500 - 3.000 mm/tahun
Bulan kering kurang dari 3 bulan
Kecepatan angin maksimum 30 km/jam
Kemiringan tanah kurang dari 10%
Tekstur tanah lempung berpasir dan liat berpasir
Batuan di permukaan maupun di dalam tanah 15%
pH tanah berkisar 4,3 - 5,0
Drainase tanah sedang
KEUNGGULAN KARET
Dapat tumbuh pada berbagai kondisi dan jenis
lahan, serta masih mampu dipanen hasilnya
meskipun tanah tidak subur
Mampu membentuk ekologi hutan, yang pada
umumnya terdapat pada daerah lahan kering
beriklim basah, sehingga karet cukup baik
untuk menanggulangi lahan kritis.
Dapat memberikan pendapatan harian bagi
petani yang mengusahakan. Prospek harganya
juga cukup baik walaupun sering
berfluktuasi/tidak stabil.
LATEKS
LATEKS PEKAT
RSS (RIBED SMOKE SHEET)
CRUMB RUBBER
LATEKS CREEPE
Tanaman karet digores/disayat pada kulit
batangnya akan mengeluarkan cairan pekat
berwarna putih yang disebut LATEKS.
Lateks ini akan kering dan menggumpal apabila
dibiarkan lebih dari 2 jam. Pohon karet ini baru
boleh dipanen (untuk diambil lateksnya) setelah
berusia 5 tahun dan memiliki usia produktif 25
sampai 30 tahun.
Lateks akan diolah menjadi bentuk baru (produk
barang jadi).
Lateks yang masih dalam bentuk
cairan menjadi bahan baku produk
balon karet mainan, permen karet,
sarung tangan karet, kondom dan
lain-lain.
Lateks yang sudah kering (membeku,
sering disebut kompo) menjadi
bahan baku ban mobil, conveyor belt,
karet pelindung pada bodi mobil, dan
lain-lain.
Proses Pengolahan Karet
Crumb Rubber
Lateks (dalam bentuk cair) :
Pengolahan Sheet (Getah Asap)
Pengolahan Lateks Pusingan.
Lateks yang sudah menggumpal
(Kompo) Pengolahan Crumb
Rubber.
bahan baku karet
(padatan)
PEREMAHAN
PEMBLENDINGAN
PENGERINGAN
1. Cup Lump (Lump Mangkok)
bekuan lateks yang menggumpal
secara alami
Waktu  kurang lebih 3 jam
Kadar Karet Kering (KKK) sebesar
60% - 90%
2. SLAB
Bekuan lateks yang menggumpal secara
sengaja + asam semut (Formic acid)
Kadar Karet Kering (KKK) sebesar 30% 60%
Bantalan dengan ukuran 40 x 30 x 10 cm.
Slab karakter mutu yang kurang baik bila
dibandingkan dengan Cup Lump.
Proses pengolahan perbandingan campuran
antara Slab dan Cup Lump.
Perbandingan 1 Slab dan 3 Cup Lump
memberikan hasil yang baik bagi produk.
Semakin banyak komposisi Cup Lump maka
semakin baik juga karakter mutu yang akan
dihasilkan.
Bahan baku (Slab dan Cup Lump) ini ditimbang
terlebih dahulu.
Tujuan penimbangan mengetahui berat
basah bahan baku yang masuk kedalam pabrik.
Laboratorium kemudian akan memeriksa Kadar
Karet Kering bahan baku karet tersebut untuk
dapat mengetahui berat kering yang diterima
oleh pabrik.
Bahan baku disortir dari benda-benda non
karet (kontaminasi); antara lain: tali plastik,
pecahan mangkok lateks, tali rafia,
scrap/getah tarik, potongan kayu, daun-daun,
sobekan goni plastik, dan lain-lain.
Benda-benda (kontaminasi) ini akan
dikumpulkan dan dikembalikan ke pengirim
Bak Blending I, Prebreaker, Bak Blending II,
Hammer Mill dan diakhiri Bak Blending III.
Bertujuan untuk mengurangi kontaminasi
dan menghomogenkan dengan cara
meremahkannya, mixering (pengadukan)
dan pencucian.
Proses transportasi material yang diolah
dari satu peralatan ke peralatan berikutnya
dilakukan oleh Bucket Conveyor
BAK BLENDING I
Mempermudah pencampuran antara Slab
dan Cup Lump
Diisi air yang fungsinya mencuci bahan
baku.
Pencucian ini bertujuan untuk mengurangi
kontaminasi. Air akan diganti secara berkala
(biasanya seminggu sekali) untuk menjamin
efektifitas pencucian bahan baku
PREBREAKER
Bucket Conveyor, bahan baku dipindahkan
dari Bak Blending I ke mesin Prebreaker.
Bahan baku tadi akan diremahkan menjadi
ukuran-ukuran yang lebih kecil.
Apabila ukuran sebelumnya seukuran
"bantal tidur" maka setelah lewat dari
Prebreaker ukurannya akan menjadi
seukuran "jempol kaki"
Crumb Rubber maka yang dominan proses
peremahan.
Peremahan  memperluas bidang
permukaan sehingga pencucian menjadi
lebih efektif.
Proses peremahan  terjadi " tekanan"
terhadap bahan baku yang akan memaksa
kontaminasi memisahkan diri dari bahan
baku
Pabrik Crumb Rubber dengan kapasitas 30 Ton Karet Kering/hari
Kapasitas mesin Prebreaker
= 4.000 - 5.000 Kg/Jam
Daya motor
= 37 KW
Putaran motor
= 1.500 Rpm
Tenaga motor
= 50 HP
BAK BLENDING II
Remahan-remahan yang keluar dari
Prebreaker selanjutnya masuk ke dalam
Bak Blending II.
Mirip dengan fungsi Bak Blending I maka
Bak Blending II juga berfungsi sebagai
pencampur. Seluruh remahan-remahan
akan diaduk sehingga diharapkan bahan
baku menjadi homogen
Air dalam bak blending yang menjadi
media pencampur.
Produk akhir homogen (sama karakter
mutunya disetiap bagian produk), maka
bahan yang sebelumnya memiliki karakter
berbeda akibat adanya Cup Lump dan
Slab, jenis tanaman, proses pertumbuhan,
perawatan tanaman,
proses menghomogenkan terjadi di Bak
Blending.
HAMMER MILL
Untuk meremahkan bahan baku yang ada di
Bak Blending II  Remahan "jempol kaki“
mjd 0,5 - 1 cm
Untuk memperluas bidang permukaan bahan
baku  pencucian optimal
Mekanisme "pemukulan".  memaksa
kontaminasi memisahkan diri dari bahan
baku.
Kapasitas mesin
Hammer Mill
= 3.000 Kg/Jam
Daya motor
= 100 KW
Putaran motor
= 1475 Rpm
Tenaga motor
= 135 HP
BAK BLENDING III
Fungsinya hampir sama dengan fungsi Bak
Blending yang sebelumnya yaitu sebagai
pencampur dan pencuci untuk mengurangi
kontaminasi yang masih ada
Media transportasi dari Hammer Mill ke
mesin proses selanjutnya
PENGGILINGAN REMAHAN
Mendapatkan keseragaman bahan baku
dengan proses mikro dan menjadikannya
dalam bentuk lembaran  proses Mikro
Blending
Makro Blending cara mengaduk/mixering
remahan/bahan baku. Proses ini mirip dengan
proses membuat adonan campuran beton, yakni
dengan mengaduk semen, pasir, kerikil sehingga
didapatkan campuran yang homogen
Proses Mikro Blendingcara menggiling
remahan yang diatur sedemikian rupa
sehingga remahan saling "tindih" satu sama
lain didalam penggilingan.
Proses "saling tindih" ini memaksa remahanremahan karet untuk menjadi satu bagian
yang akhirnya akan menjadi bentuk
lembaran.
Proses menggiling telur, mentega, dan tepung untuk
mendapatkan adonan roti yang homogen merupakan
proses yang mirip dengan proses Mikro Blending
PenggilinganCrepper. Roll Gilingan Crepper
dibuat berulir/motif bunga agar efek
pemerasan Agar remahan karet sudah
menjadi sebuah kesatuan maka perlu
dilakukan penggilingan berulang-ulang.
untuk mendapatkan hasil yang homogen
Penggilingan menyemprotkan air sehingga
kotoran-kotoran yang keluar oleh proses
penggilingan terbuang oleh proses pencucian
Operator Gilingan /"Operator Crepper“
bertugas untuk melipat lembaran sebelum
masuk kedalam Crepper. Lembaran yang
terlipat inilah yang akan membuat remahanremahan karet saling "tindih" pada saat
digiling 
Crepper Finisher proses pelipatan lembaran
tidak diperlukan lagi.
Lembaran
lebar kurang lebih 60 cm, ketebalan 6 - 7 mm.
Lembaran yang mirip selendang ini digulung
kemudian dikirim ke Gudang Maturasi untuk
proses "Pemeraman".
1 buah gulungan memiliki berat kurang lebih 24 kg
(Berat sebelum maturasi).  "Blangket".
Kadar Karet Kering dalam Blangket yang baru
dihasilkan adalah sekitar 70% (nilai sebelum
maturasi).
MATURASI ( PEMERAMAN )
Menyusun blangket-blangket dalam
Gudang Maturasi. Proses Maturasi
berlangsung selamat 6 - 8 hari.
Biasanya hasil terbaik didapatkan ketika
blangket sudah dimaturasi selama 8 hari.
Maturasi yang lebih dari 8 hari juga akan
memberikan hasil yang lebih baik.
Bahan baku karet akan menjadi lebih cepat
kering dalam proses Dryer dan
kemungkinan terjadinya cacat (white spot)
lebih sedikit.
Penambahan umur maturasi tentunya akan
berpengaruh kepada kebutuhan luas
Gudang Maturasi.
Penyusunan blangket dapat diidetifikasi
menurut umurnya. Papan identifikasi yang
diletakkan disetiap kelompok blangket.
Drainase yang baik. Blangket baru masih dalam
keadaan basah dan bisa menimbulkan genangan
air.
Kondisi yang basah akan membuat kelembaban
gudang maturasi menjadi tinggi. Semangkin
tinggi kelembaban akan menambah kebutuhan
waktu untuk maturasi.
Tujuan Utama MATURASI
Mempertahankan nilai PRI & mengurangi
Kadar Air dalam Blangket.
Biasanya K3 setelah maturasi selama 8 hari
adalah 80 - 90%.
Nilai PRI adalah ukuran dari besarnya sifat
plastisitas (keliatan/kekenyalan) karet yang
masih tersimpan, bila karet tersebut
dipanaskan selama 30 menit pada suhu 140
derajat Celcius.
Pengujian PRI mengukur degradasi
(penurunan) ketahanan karet mentah
terhadap oksidasi pada suhu tinggi. Nilai
lebih dari 80% menunjukkan bahwa
ketahanan karet mentah terhadap oksidasi
adalah besar. nilai PRI dapat diperkirakan
mudah tidaknya karet menjadi lunak dan
lengket-lengket jika lama disimpan atau
dipanaskan.
Hal ini penting nantinya pada proses
vulkanisasi karet pembuatan barang jadi,
agar diperoleh sifat karet yang lebih kuat
dan teguh.
Parameter kualitas SIR
standar spesifikasi SIR
Spesifikasi
SIR5 SIR20
Kadar kotoran (%)
0.05
Kadar Abu (%)
0.50
Kadar zat menguap (%) 1.00
0.20
0.75
1.00
SIR35 SIR50
0.35
1.00
1.00
0.50
1.25
1.00

similar documents