Fertigungskontrolle

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Fertigungskontrolle
Produktionskontrolle
Gliederung
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1. Definition
2. Aufgaben der Fertigungskontrolle
3. Bereiche der Produktionskontrolle
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3.1 Mengen und Terminkontrolle
3.2 Auslastungskontrolle
3.3 Kostenkontrolle
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4. Qualitätskontrolle
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4.1 Prüfungsplanung
4.2 Arten der Qualitätskontrolle
4.3 Qualitätssicherung
4.4 Qualitätskosten
Definition
Fertigungskontrolle
(Produktionskontrolle) ist der Vergleich
von fertigungsbezogenen Soll- und Istdaten und die dazu gehörige
Abweichungsanalyse.
Aufgaben der Fertigungskontrolle
1. Bereitstellung von Unterlagen über die mengen-, sortiments- und
qualitätsgerechte Fertigung.
2. Erfüllung des Produktionsplans des Betriebes und seiner Bereiche.
3. Kontrolle über die Einhaltung der geplanten Termine.
4. Überwachung der Inanspruchnahme des Arbeitszeitfonds.
5. Kontrolle der Erfüllung des Planes der industriellen Warenproduktion
und des Bestandes an unfertigen Erzeugnissen.
6. Weitergabe der erfassten Daten für Abrechnung und Analyse.
7. Auswertung der Kontrollergebnisse für die Planung und die operative
Lenkung der Produktion.
Die Aufgaben der Fertigungskontrolle
werden definiert durch
a. Qualitätsmanagement
b. Qualitätssicherung
c. Kundenanforderungen
d. Gesetze : z.B. Produzentenhaftung
e. Normen: z.B. DIN ISO 9000
Bereiche der Fertigungskontrolle
Mengen – und Terminkontrolle
Die Mengenkontrolle bezieht sich auf zwei Gesichtspunkte:
- Vergleich zwischen Bestellmenge und gelieferter Menge
- Vergleich zwischen gelieferter Materialmenge und der Angabe in den
Lieferungsbegleitpapieren
Aufgaben der Terminkontrolle
Überwachung der Einhaltung von Terminen, die gesetzlich, verträglich
oder betrieblich vorgegeben sind .
Auslastungskontrolle
• CNC-Maschinen und andere Automaten können ihre
Belastung aufzeichnen und über das BDE-System
zurückmelden. Ansonsten vergleicht man in kürzeren
Abständen die tatsächliche Maschinenbelegung mit den
Belegungsplänen.
• Aufträge werden mit wesentlichen Daten wie
Produktionsdauer, Fertigstellungstermin, Auslieferungstermin
etc. angelegt. Anschließend wird der Auftrag einer Maschine
zugeordnet
Arten der Kostenkontrolle
Externe Kostenkontrolle:
Überwachung der
Angemessenheit von
Selbstkostenpreisen bei
öffentlichen Aufträgen durch
die öffentliche Hand.
Interne Kostenkontrolle:
Teilbereich der Kostenrechnung,
der sich mit der Überwachung der
Wirtschaftlichkeit des
betrieblichen
Kombinationsprozesses in den
einzelnen Kostenstellen befasst.
Grundsätze der Kostenkontrolle
• 1. Gegenüberstellung von Ist- und Sollkosten.
• 2. Möglichst schnelles Vorliegen der Kontrollergebnisse,
um rasche Anpassungsentscheidungen vornehmen zu
können. Praktikabel erscheint eine wöchentliche oder
monatliche Kontrolle.
• 3. Die Kostenkontrolle sollte sich nur auf die von den
Kostenstellenleitern beeinflussbaren Kostenarten
beziehen.
Methoden der Kostenkontrolle
1. Innerbetrieblicher Zeitvergleich der Kosten.
2. Zwischenbetrieblicher Kostenvergleich.
3. Geschlossener Soll-Ist-Kostenvergleich.
4. Partieller Soll -Ist-Kostenvergleich.
Qualitätskontrolle
DIN ISO 8402 definiert als Qualität „die
Gesamtheit von Merkmalen einer Einheit
bezüglich ihrer Eignung, festgelegte und
voraussetzende Erfordernisse zu erfüllen“.
Prüfungsplanung
• Die Qualitätskontrolle ist nur ein Teil eines umfassenden
Qualitätssicherungs-Systems. Sie ist der Prozess, der die
Erfüllung der Qualitätsanforderung nachweisen soll. Sie
umfasst drei Schwerpunkte:
Prüfungsplanung
Prüfungsausführung
Prüfdatenerfassung
Prüfmerkmale
Allgemeine Beschaffenheit
-entsprechung mit der Zeichnung
-Vorgegebene Werkstoffe
-Oberflächenausführung
Maßhaltigkeit
Einhaltung der Toleranzen, z.B. bei
Längen, Winkeln, Durchmessern
Eigenschaften
Physikalische oder chemische
Tauglichkeit
Ausübung bestimmter Funktionen
Normen
Einhaltung der ISO-,DIN,
Betriebsnormen
Vorschriftsmäßigkeit
TÜV-, VDE-, Bauvorschriften usw.
Prüfplan
Dok.-Nr.: Q-313895-2/95
Blatt 1 von 1
Prüfplan
Lfd. Nr.
Ident-Nr.:
Benennung
1
2
3
4
275
Gewindering
Prüfmerkmal
Prüfmittel
Länge L1
Länge L2
Durchmesser
Messschieber
Messschieber
Messschraube
Rundheitsmessger
ät
Gewindelehrdorn
Oberflächentaster
Rundheit
5
Gewinde
6 Oberflächengüte
7
Materialhärte
Härteprüfgerät
Prüfumfang
Zeichnun
gsnr.:
558200002
Prüfplan
Nr.:
99
Prüfmethode
Prüfzeitpunkt
Prüfdokumentation
n= 2
n= 2
n= 10
n= 2
1/V
1/V
1/V
5h
5h
5h
Regelkarte
Regelkarte
Regelkarte
3/V
5h
Regelkarte
n= 5
n= 5
n= 1
1/V
3/V
3h
3h
100
Stück
Regelkarte
Regelkarte
3/V
Messprotokoll
8
1= Werker Selbstprüfung
Prüfmethode
Erstellt:
Datum:
Freigabe:
Änderungsstand:
Verteiler:
2= Prüfung durch Qualitätssicherung
3= Prüfung durch Messraum
4= Prüfung durch Labor
Greßler
14.02. 20..
Göppel
Greßler
Göppel
Schmid
V= Variabel
(quantitativ ermitteln)
A= attribut
(qualitative ermitteln)
n= Anzahl der Teile aus
dem Gesamtlos
(Stichprobe)
Maier
Arten der Qualitätskontrolle
Kontrollart
Eingangskontrolle
Beschreibung
erfolgt bei Zulieferteilen
Zwischenkontrolle
erfolgt bei Bauteilen und Baugruppen
Endkontrolle
erfolgt bei der Endabnahme des Fertigfabrikats
Je früher die Kontrolle einsetzt, desto wirkungsvoller und kostengünstiger ist sie.
Überschlägig gilt die Zehner-Regel. Wird ein Fehler erst in der folgenden Stufe
entdeckt, verursacht er zehnfache Kosten. Oft können Fehler bei ausschließlicher
Endkontrolle nicht mehr aufgedeckt werden. Die Endkontrolle ist oft unerlässlich,
um das fehlerfreie Zusammenwirken der Teile zu prüfen.
Selbstkontrolle
erfolgt durch die Bearbeiter selbst (anhand Kontrolliste),
ist bei vielen Zwischenkontrollen möglich.
Fremdkontrolle
erfolgt durch das Qualitätswesen. Endkontrolle ist stets
Fremdkontrolle
Vollkontrolle
alle Produkte eines Loses anhand der Qualitätsmerkmale
geprüft.
Stichprobenkontrolle
man wählt nach dem Zufallsverfahren einen
bestimmten Prozentsatz(eine Stichprobe) des Loses
für die Kontrolle aus .
Qualitätssicherung
Die Qualitätssicherung umfasst alle
Tätigkeiten, die die Erfüllung der
Qualitätsanforderungen durch Ausschalten
von Störgrößen gewährleisten sollen.
Die 7 M-Störgrößen
Mensch

Qualifikation, Verantwortungsgefühl, Kondition
Maschine

Steifigkeit, Positionsgenauigkeit, Rundlauf, Geradheit,
Verschleißzustand Schneiden Geometrie, Maß, Form oder Toleranz
des Werkzeuges
Material

Abmessungen, Formabweichungen, Festigkeit, Spannungen, Gefüge
Management 
falsche Qualitätspolitik, falsche Qualitätsziele
Methode

Arbeitsfolge, Fertigungsverfahren, Prüfmethode
Mitwelt

Temperatur, Feuchte, Licht, Gase, Schwingungen
Messbarkeit 

Qualität
Messunsicherheit
Qualitätssicherung (ohne Qualitätskontrolle)
Qualitätsplanung
Qualitätsplanung umfasst alle planerischen Tätigkeiten vor
Produktionsbeginn, durch die die Qualität eines Produktes gesichert
wird.
 Feststellung aller Anforderungen an das Produkt
 Festlegung aller Qualitätsmerkmale und Toleranzen
Systematische Suche nach möglichen Fehlerquellen
Maßnahmen zur Fehlervermeidung aufzeigen und festlegen
Verantwortlichkeiten für qualitätssichernde Maßnahmen festlegen
 das Wissen über Qualitätssicherung systematisch speichern und
bereitstellen
Qualitätslenkung (Qualitätsregelung)
Die Qualitätslenkung umfasst die Arbeitstechniken und
Tätigkeiten zur Überwachung des Arbeitsprozesses und die
Beseitigung von Fehlerquellen.
Dazu werden die durch die Fertigungskontrolle festgestellten
Fehler analysiert. Dann sind die maßgeblichen Fehlerquellen
(Störgrößen) zu erfassen und zu beseitigen. Wird ihr Einfluss
verringert, so wirkt sich dies positiv auf die künftige
Produktqualität aus.
Qualitätsförderung
Die Qualitätsförderung umfasst Maßnahmen, die die
Mitarbeiter zu qualitätsförderndem Eigenhandeln
motivieren.
Sie ist Herausforderung zur stetigen Verbesserung,
Vertrauen, Schulung, Beteiligung an Zielen und
Entscheidungen, sowie Teamarbeit sind wichtige Elemente
der Motivationsförderung.
Qualitätskosten
Fehlerverhütungskosten: entstehen für die
vorbeugenden Maßnahmen der Qualitätsplanung,regelung,-förderung
Prüfkosten: entstehen durch den Prüfvorgang (für
Prüfgeräte,-werkzeuge,-materialien,- personal). Sie
entstehen auch, wenn der Prüfvorgang Zerstörung
erfordert.

(z.B. Prüfung von Sicherheitsgurten auf Festigkeit)
Fehlerkosten: entstehen durch die mangelnde Qualität
 für Ausfall (nachverbesserungsfähige Produkte. Folge:
Nachbearbeitungskosten)
 für Ausschuss (nicht nachbesserungsfähige Produkte. Folgen:
unverkäufliches Produkt, Verlust von Material,
Maschinennutzung, Arbeitseinsatz, teurer Ausschussbeseitigung)
 für Gewährleistung und Garantie ( nach Produktauslieferung,
Reparaturkosten, Preisnachlass, Rücknahme, Schadenersatz)
 für Haftung (nach Produkthaftungsgesetz bei Folgeschäden an
Personen oder Sachen aufgrund fehlerhafter Produkte)
Fehlerkosten und Sicherungskosten entwickeln sich bei
unterschiedlicher Sicherungsintensivität und entsprechender
Fehlerquote gegenläufig.
Sicherungsintensität
Stark
Schwach
Fehlerquote
Fehlerkosten
Sicherungskosten
Klein
Niedrig
Hoch
Groß
Hoch
Niedrig
Fehlerquote
Fehlerkosten
Sicherungskosten
Gesamtkosten
0%
0,00
100,00
100,00
1%
15,00
70,00
85,00
3%
45,00
35,00
80,00
5%
75,00
20,00
95,00
ENDE

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