work system

Report
HOW TO
1
Contents
2
3
4
House of Organization Activity
Strategic
Operation
Vision or Crisis
Core Process
Objective
O/P 1
O/P 2
O/P 3
Output
Input
Support Process
Efficiency
Effectiveness
5
Outcome
Result
Perfection
is
Continuous
Improvement
6
Value Chain by Michael Porter (1985)
7
ก.พ.ร.
8
9
TPS
10
11
ส่วนผสมของหน้าทีใ่ นแตละระดั
บ
่
ผู้บริหารระดับสู ง
ผู้บริหารระดับกลาง
ผู้ชานาญการ
หัวหน้ างาน
พนักงาน
Kaikaku
เปลีย่ นแปลง
Change
12
Kaizen
ปรับปรุ ง
CI
การปฏิบัติ
ตามมาตรฐาน
Std. Work
ความสู ญเปล่าแบบ 3 MUs
2. Mura ความไม่สม่าเสมอ
3. Muri
ความสุ ดวิสยั
1. Muda
ความสู ญเปล่า
LOGO
13
ความสู ญเปล่ าแบบ 8 Waste
P’ TIMWOOD
1.Transportation
การขนย้ าย
5. Over Production ผลิตมากเกินความจาเป็ น
2.Inventory
การมีสินค้ าคงคลังจานวนมาก
6.Over Processing กระบวนการทีย่ ่ งุ ยาก
ซับซ้ อน
3.Motion
การเคลือ่ นที่
7.Defect
ของเสี ยการซ่ อมแซม
4.Waiting
การรอคอย
8. People
ความสามารถของบุคลากร
LOGO
14
15
LOGO
17
18
การพัฒนาคน (Human Development)
การอบรมระบบการผลิตแบบลีน
กิจกรรมกลุ่มย่อย (Small Group Activity)
ระบบข้อเสนอแนะ (Suggestion System)
การพัฒนาทักษะที่หลากหลาย (Multi-Skill)
19
การจัดการเครื่ องจักร (Machine Management)
การบารุ งรักษาเครื่ องจักร (Maintenance)
การจัดสายการผลิตแบบเซล (Cellular Manufacturing)
การปรับตั้งเครื่ องจักรอย่างรวดเร็ ว (Quick Changeover)
20
การบารุ งรักษาเครื่ องจักร (Maintenance)
21
การวัดประสิ ทธิผลโดยรวมของเครื่ องจักร
(Overall Equipment Effectiveness - OEE)
22
การวัดประสิ ทธิผลโดยรวมของเครื่ องจักร
(Overall Equipment Effectiveness - OEE)
Nice Group Lean Center
23
การวัดประสิ ทธิผลโดยรวมของเครื่ องจักร
(Overall Equipment Effectiveness - OEE)
อัตราการ
เดินเครื่อง
กระบวนการผลิต A 100%
กระบวนการผลิต B
90%
กระบวนการผลิต C
70%
OEE กระบวนการผลิต A
OEE กระบวนการผลิต B
OEE กระบวนการผลิต C
ประสิ ทธิภาพการ
เดินเครื่อง
50%
90%
85%
= (1.00 X 0.50 X 1.00)
= ( 0.90 X 0.90 X 0.90)
= ( 0.70 X 0.85 X 0.99)
24
อัตรา
คุณภาพ
100%
90%
99%
= 50%
= 72.9%
= 58%
การปรับตั้งเครื่ องจักรอย่างรวดเร็ ว (Quick Changeover)
25
การควบคุมการผลิต (Production Control)
การผลิตแบบต่อเนื่อง (Continuous Flow-1 piece Flow)
การกาหนดจังหวะและรอบเวลา (Takt Time & Cycle Time)
การปรับเรี ยบลาดับการผลิต (Leveled Production)
ระบบดึงและคัมบัง (Pull System & Kanban)
การปฏิบต
ั งิ านตามมาตรฐาน (Standardized W
26
สถานที่ทางานที่สามารถมองเห็นด้วยตาเปล่า (Visual Workplace)
(6)
Eliminate
defects
(5)
Stop defects
(4)
Alarms
(3)
Build standards into the workplace
(2)
Share standards
(1)
Share information
Workplace organization and standardization
27
การป้ องกันความผิดพลาด (Poka Yoke-Mistake Proofing)
28
29
30
ไคเซน (KAIZEN)
31
เป้าหมาย : ลดรอบเวลา และ ความผิดพลาด
Cycle Time and Defects
Hi
Low
Time
32
33
เบิ้ล
ใบ้
เบรค
บี้
โบ้ย
เบลม
34
35
1. โยนความคิดติดยึดแบบเดิมๆ ของคุณในการทาสิ่ งต่างๆทิ้งไป
2. คิดว่าวิธีการใหม่จะทาได้อย่างไร ไม่ใช่คิดว่ามันจะทาไม่ได้เพราะอะไร
3. ห้ามยอมรับข้อแก้ตวั ต้องปฏิเสธสถานะเดิม
4. ไม่ตอ้ งรอความสมบูรณ์แบบ เพียงแค่มีผลดี 50% ก็ควรเริ่ มลงมือปฏิบตั ิแล้ว
หากเป็ นการแก้ถกู จุด
5. แก้ไขข้อผิดพลาดทันทีที่พวกมันถูกพบ
6. ไม่ใช้เงินก้อนใหญ่ในการปรับปรุ ง
7. “ปัญหา” ให้โอกาสคุณใช้สมอง
8. ถาม “ทาไม” อย่างน้อย 5 ครั้ง จนกระทัง่ คุณพบสาเหตุที่แท้จริ ง
9. ความคิดเห็นของคน 10 คน ย่อมดีกว่าคนเดียว
10. การปรับปรุ งไม่มีจุดจบ
36
37
38
สาหรับ TOYOTA มันคือ DNA
39
LEAN เรียก S.O.P.
 Standard Operation Procedure/ Standard Work
40
Work Flow
41
42
โครงสร้ างของระบบเอกสารในองค์ กร
44
โครงสร้ าง
46
ทาไมต้ อง KPIs
47
48
49
50
51
52
การจัดลาดับความสาคัญของการ
ปรับปรุง
ปรับปรุง
งาย
่
ผลกระทบ
น้อย
ปรับปรุง
ยาก
ผลกระทบ
น้อย
53
ปรับปรุง
งาย
่
ผลกระทบ
มาก
ปรับปรุง
ยาก
ผลกระทบ
มาก
54
55
56
Contact Address:
Quality Management Office, Khon Kaen University
Assoc. Prof. Seekharin Sukto
Tel: 081-555-0570
Email: [email protected]
57
http://qm.kku.ac.th

similar documents