LE_SCORTE

Report
LA GESTIONE DELLE SCORTE
Nozioni di base
A cura dell’Ing. Claudio TRAINI
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Trade System Srl - Viale Gran Sasso 7 - 64013 - Corropoli (TE)
Tel: 0861 851885 - Fax: 0861 851885 - email: [email protected]
Definizioni di scorte
“insieme di materie, semilavorati e prodotti che in
un determinato momento sono in attesa di
partecipare ad un processo di trasformazione o di
distribuzione” (Pellicelli, 1968)
“tutti i materiali che, in un determinato istante, si
trovano all’interno dell’impresa,
indipendentemente dallo stato e dalle ragioni che
ne hanno determinato l’esistenza.” (Rispoli, 1989)
Classificazione delle scorte/1
Criteri di classificazione in base a:
-
Forma
-
Funzione
1.
a)
b)
c)
In base alla FORMA distinguiamo le scorte in:
materie prime
semilavorati
prodotti finiti
Classificazioni delle scorte/2
2. In base alla FUNZIONE distinguiamo le scorte in:
a)
b)
c)
d)
Scorte funzionali (od operative)
Scorte di sicurezza
Scorte di ciclo
Scorte speculative
Esse sono costituite per far fronte a fenomeni quali i
tempi di attesa e discontinuità, l’incertezza e/o
l’opportunità di conseguire economie di gestione
Classificazioni delle scorte/3
a) Scorte funzionali (od operative) - sono le giacenze
accumulate, da un lato, per coprire le esigenze di periodo di
tempo necessarie al trasporto od alla produzione di un bene;
dall’altro, per realizzare la funzione di disaccoppiamento di
due o più fasi del processo di acquisto-produzione e vendita.
Si distingue tra:
- Scorte in transito (di trasferimento o in lavorazione) che
ottimizzano l’efficienza di un processo produttivo facilitando il
collegamento tra stabilimenti, o tra l’impresa e i fornitori
- Scorte stagionali che vengono accumulate durante i periodi di
bassa domanda e de-cumulate nei periodi di alta domanda.
Classificazioni delle scorte/4
b) Scorte di sicurezza - sono le giacenze accumulate per
far fronte ad inattese variazioni della domanda, del ciclo
produttivo o del rapporto coi fornitori, con l’obiettivo di
assicurare l’equilibrato ed ininterrotto svolgimento delle
operazioni.
c) Scorte di ciclo - dovute al fatto che l’impresa acquista in
lotti per ottenere, ad esempio, sconti di quantità. In
questi casi, il lotto d’acquisto è superiore alle reali
esigenze di breve periodo.
d) Scorte speculative - le giacenze costituite
(indipendentemente dalla funzione tecnica da esse
svolta) al fine di trarre vantaggio da una variazione
prossima dei prezzi.
Fattori che influenzano il livello delle scorte
a. Caratteristiche del processo produttivo
b. Caratteristiche del prodotto
c. Caratteristiche di mercato e dei sistemi di
distribuzione
d. Costi connessi all’acquisizione ed al
mantenimento delle scorte…
…segue…
…Costi connessi all’acquisizione e
al mantenimento delle scorte/1
Costi di emissione (di ordinazione) – sono costi il cui
ammontare è indipendente dalle quantità di cui ci si
rifornisce e dipendono da operazioni che devono essere
effettuate per il fatto stesso che si attiva la procedura di
rifornimento.
I costi totali di emissione (CO) sono proporzionali al
numero di rifornimenti e, dato un certo fabbisogno totale
(D), sono inversamente proporzionali al quantitativo (Q)
di cui ci si rifornisce ogni volta.
Costi connessi all’acquisizione e
al mantenimento delle scorte/2
Costi di mantenimento (CM)– sono costi che si sostengono per
la detenzione degli stoccaggi e sono causati da:
1. Costo opportunità effetto della immobilizzazione
2. Oneri finanziari
3. Oneri assicurativi
4. Oneri derivanti dalla gestione fisica della scorta
5. Oneri derivanti dal rischio di obsolescenza dei materiali
6. Oneri relativi allo spazio occupato
7. Oneri aggiuntivi di movimentazione
Per ogni unità di scorta si sosterrà quindi un costo di
mantenimento unitario (Cm) pari alla somma degli oneri
evidenziati.
Costi connessi all’acquisizione e
al mantenimento delle scorte/3
A queste due tipologie di costo vanno
aggiunti:
• I costi dei materiali trattenuti a scorta
(cioè, il prezzo effettivo di mercato
sostenuto all’atto dell’acquisto)
• I costi di stockout
Tecniche di gestione delle scorte/1
Le tecniche di gestione delle scorte possono essere
suddivise in:
1.
Tecniche di gestione a scorta (stock control)
basate sull’andamento delle vendite negli anni
precedenti
• a quantità fissa
• a tempo fisso
2.
Tecniche di gestione a fabbisogno (flow
control) basate sull’utilizzo di software
• MRP (Material Requiriments Planning)
Tecniche di gestione delle scorte/2
1. Le tecniche di gestione a scorta si basano sul principio
d’indipendenza tra codici. L’ordine di reintegro viene quindi
emesso al di sotto di un certo livello prestabilito. Sono
generalmente utilizzate per i beni a domanda indipendente, la
cui domanda cioè deriva direttamente dal mercato (es.
prodotti finiti e pezzi di ricambio). Situazione diversa per i beni
a domanda dipendente, la cui domanda deriva da un livello
superiore della distinta base: il fabbisogno deriva dalla
domanda dei prodotti finiti che stanno a valle del processo
produttivo (es. componenti o materiali utilizzati ai diversi stadi
del processo di produzione e montaggio di un prodotto
complesso). Stavolta cade il principio d’indipendenza tra
codici e occorre, quindi, passare a tecniche più moderne
2. Le tecniche di gestione a fabbisogno trovano largo impiego
nel caso di beni a domanda dipendente.
Domanda dipendente contro
domanda indipendente
Domanda indipendente (domanda di un prodotto
finale, cioè domanda non riferita ad altri articoli)
Prodotto
finito
E(1
)
Componenti
Domanda
dipendente
(derivata dalla
domanda di
componenti,
sottounità di
assemblaggio,
materie prime
ecc.)
Tecniche di gestione a scorta (stock control)
All’interno delle tecniche di gestione a scorta è possibile
individuare due diversi modelli di reintegro del
magazzino:
•
il modello a quantità fissa (modelli q) - controllo del
magazzino in maniera continuativa e ordinazione dei
materiali, in quantità costante (lotto economico),
quando le scorte raggiungono un prefissato livello di
riordino (ROP)
•
il modello a tempo fisso (modelli p) - controllo del
magazzino ad intervalli regolari e prefissati e
ordinazione dei materiali per una quantità tale da
consentire il ritorno delle scorte ad un prefissato livello
di reintegro ottimale (LO)
Il modello a quantità fissa (modello q) /1
Schema di funzionamento del modello:
Il controllo continuo del magazzino permette di
cogliere il momento in cui le scorte hanno
raggiunto il livello di riordino. A questo punto,
l’impresa effettua un ordine per una quantità pari
al lotto economico ed il magazzino torna ad un
livello accettabile.
Tale modello richiede, quindi, un controllo continuo e
costoso del magazzino, ma consente un
approvvigionamento puntuale e senza la
creazione di scorte in eccesso
Modello base a quantità dell’ordine fissa e natura del punto di riordino
1. Si acquisicono le scorte ordinate
(di quantità Q).
Numero
di unità
disponibili
Q
4. Quindi il ciclo si ripete.
Q
Q
R
2. Si cominciano a
utilizzare le scorte nel
tempo.
L
R = punto di riordino
Q = quantità ottimale dell’ordine
L = lead time
L
Tempo
3. Quando le sorte scendono al
livello R, si emette il successivo
ordine di dimensione Q.
Il modello a quantità fissa (modello q) /2
Nel modello q i problemi da risolvere sono due:
1. determinazione del livello di riordino - quantità
al raggiungimento della quale bisogna far
partire la procedura di approvvigionamento
2. determinazione del lotto economico d’acquisto
- quantità ottimale da riacquistare nel tempo
Il modello a quantità fissa (modello q) /3
La determinazione del livello di riordino dipende dal tempo
guida (lead time), cioè dal periodo occorrente per
ottenere la merce ordinata, e deriva dalla somma di tre
tempi:
1.
2.
3.
Tempo necessario per l’ordine
Tempo occorrente per l’arrivo della merce
Tempo necessario per la messa a disposizione della
merce
Il livello di riordino (ROP) è calcolato dalla moltiplicazione
tra la somma delle unità di tempo occorrenti per
l’approvvigionamento ed il consumo nell’unità di tempo.
Il modello a quantità fissa (modello q) /4
Il lotto economico d’acquisto, cioè la quantità ottimale
da riacquistare nel tempo, è data dalla quantità che
consente di minimizzare il costo complessivo di
gestione della scorta (CT) nell’arco di un anno.
Costo complessivo = costo di emissione + costo di
mantenimento
CT=CO+CM
Il lotto economico d’acquisto /1
CT
CO
CM
CO
Lotto Economico
Q
Il lotto economico d’acquisto /2
D = fabbisogno complessivo della scorta nell’unità
di tempo
Q = lotto economico d’acquisto
v = costo d’acquisto di un’unità di merce
i% = costo unitario di conservazione (% della
giacenza media), cioè le varie categorie che
compongono CM
Co = costo di un’ordinazione
Q 
2 CoD
1%V
Il lotto economico d’acquisto /3
Limiti del modello:
• D è ipotizzato costante
• V è ipotizzato costante (non considera la
possibilità di ottenere sconti di quantità)
• Il lotto non può essere consegnato tutto in
una volta specie se le scorte sono prodotte
internamente
• i% è considerato costante
Formula del modello base
a quantità dell’ordine fissa (EOQ)
Costo
Totale
annuo
Costo
Costo
Costo
= annuale + annuale + annuale
acquisto
ordine
detenzione
TC = DC +
D
Q
S+
Q
2
H
TC = Costo
totale annuo
D =Domanda
C = Costo unitario
Q = Quantità
dell’ordine
S = Costo di
emissione ordine o
costo di setup
R = Punto di riordino
L =Lead time
H = Costo annuale
unitario di giacenza o
mantenimento scorte
Calcolo di EOQ (lotto economico di acquisto)
Mediante calcolo, possiamo calcolare la derivata della funzione del
costo
totale rispetto a Q e porla uguale a zero, così da definire il valore del lotto
ottimale Qopt (costo minimizzato).
QOPT =
2DS
=
H
Ci occorre anche un
punto di riordino
per indicarci
quando emettere un
ordine.
2 (domanda annuale)(costo ordine/setup)
costo annuale di mantenimento unitario
_
punto di riordino R = d L
_
d = domanda giornaliera media (costante)
L = lead time (costante)
Il modello a tempo fisso (modello p) /1
Schema di funzionamento del modello:
La dimensione dell’ordine è variabile in corrispondenza
del livello del magazzino registrato al momento del
controllo, l’istante di emissione dell’ordine è costante
(ad esempio sempre il primo giorno del mese) e la
quantità ordinata è pari alla quantità ottimale
desiderata di scorte meno la quantità effettivamente
presente in magazzino in quel momento.
Il modello a tempo fisso (modello p) /2
Nel modello a tempo fisso si parla di scorta ottimale e non
di lotto economico d’acquisto, poiché la quantità
acquistata di volta in volta varia, mentre rimane ferma
la quantità massima da tenere in magazzino.
Tale quantità risulterà dalla somma di tre componenti:
•
•
•
l’assorbimento previsto durante l’intero periodo
(tasso di consumo)
l’assorbimento previsto nel lead time (in attesa del
rifornimento)
la scorta di sicurezza
Le tecniche di gestione a fabbisogno: il
sistema MRP
I codici vengono considerati dipendenti e l’approvvigionamento avviene in
maniera simultanea.
A differenza del JIT (pull) è un sistema push, cioè se la domanda dovesse
fermarsi la produzione continuerebbe in base ai programmi di previsione
Il funzionamento del MRP necessita di informazioni su:
• I carichi trimestrali, mensili, giornalieri previsti nell’MPS
• Stato delle giacenze e calcolo del fabbisogno netto
• Livello delle scorte di sicurezza nei casi di malfunzionamento eventuale non
previsto dal MRP
• Conoscenza del lead time di approvvigionamento
In condizioni ottimali il sistema MRP dovrebbe garantire l’annullamento
delle scorte facendo pervenire i componenti solo al momento del loro
bisogno
Rischi del sistema MRP
Lo sfasamento nell’approvvigionamento anche di un solo
componente, il guasto di un macchinario, l’interruzione del
rapporto con un fornitore o una variazione di domanda
rispetto a quanto previsto (il sistema funziona in base a
previsioni) potrebbero compromettere l’intero processo.
Per evitare rischi, si ricorre a meccanismi come:
• I lead time di sicurezza: si fissa una data di consegna
anticipata rispetto all’effettivo utilizzo delle scorte (metodo
costoso)
• Le scorte di sicurezza: si crea una scorta che possa
fronteggiare fabbisogni maggiori di quanto previsto
(metodo costoso)
Impiego del sistema MRP
• Se l’impresa produce prodotti standard in grandi
volumi in cui la distinta base è piuttosto semplice
e la domanda stabile (ad es. cemento o carta) non
ha senso investire nel sistema MRP. Basterà fare
una stima del fabbisogno annuale di materiali ed
utilizzare il metodo del punto di riordino
• Se, invece, il prodotto è molto complesso e la
domanda molto instabile, allora la gestione
sincronizzata di tempi e quantità di materiali
richiederà l’impiego del MRP
JUST IN TIME
• È un approccio globale per la gestione del “sistema
operativo”, tendente ad armonizzare le esigenze di un
mercato sempre più complesso in termini di qualità,
prezzo e servizio, con la ricerca della massima
efficienza, nel reperimento e nell’impiego delle risorse
della produzione. Letteralmente significa produrre la
quantità giusta al momento giusto.
• Insieme al Total Quality Control (TQC), una tecnica
che parte dall’obiettivo zero difetti permettendo il
controllo autonomo dei difetti, costituisce il principio
su cui poggia la lean production (produzione snella).
JIT - Just in Time
Gli obiettivi di una produzione JIT sono:
1. Produrre solo ciò che occorre al cliente
2. Produrlo solo col ritmo secondo il quale il cliente ne ha bisogno
3. Produrre con qualità perfetta
4. Produrli istantaneamente eliminando tempi di attesa non
necessari
5. Produrre senza spreco di lavoro, di materiali o di impianti
6. Produrre con metodi che favoriscano lo sviluppo e la
professionalizzazione degli uomini
L’adozione di questo approccio richiede, oltre all’adozione di
nuove tecniche di produzione, anche un nuovo modo di guardare
al lavoro.
Il livello di scorte viene identificato come la cartina di tornasole
dell’efficienza totale del sistema di produzione.
I principi del JIT
• Ritmi di produzione al passo col mercato + flessibilità = piccoli lotti
Produrre solo al passo con la domanda del mercato e senza scorte di produzione
significa costruire parti e prodotti in piccole quantità, produrre cioè oggi solo ciò che
è richiesto, niente di più. Il lotto ideale è l'unità.
• Migliorare i processi produttivi per produrre qualità perfetta al primo tentativo
Per assicurare nella produzione un flusso di parti in piccoli lotti, la qualità associata
ad ogni operazione deve essere eccellente senza rifacimenti o sostituzioni, senza
sovrapproduzione per compensare scarti o guasti per irregolarità.
• Ridurre le operazioni di produzione al minimo
Talvolta si sviluppano apparecchiature e sistemi complessi senza una sufficiente
visione preliminare di come fare ciò che occorre al momento giusto e senza errore.
L'obiettivo è di eliminare le attività non necessarie e la complessità.
• Scorte come indicatore dell'efficienza totale
La domanda giusta non è mai “Quali scorte occorrono?”, ma piuttosto “Perché ci
occorrono delle scorte?”.
• Il sistema funziona perfettamente solo in condizioni di variabilità controllata della
domanda, mentre per variazioni impreviste richiede la formazione di scorte
La configurazione dello stabilimento JIT
P unti di stoccaggio P unti di stoccaggio
in entrata
in uscita
C entri di
lavoro
C entro di lavorazione 1
C entro di lavorazione 2
P unto di
stoccaggio
in uscita
L inea di assem blaggio finale
P unto di
stoccaggio
in entrata
C ontenitore
standard, pieno
in m ovim ento
T ogliere la scheda di
produzione e m etterla nel
contenitore. A ssociare la
scheda di m ovim entazione.
C ontenitore per
le schede del
centro di
lavorazione 1.
S chede di
m ovim entazione
F ornitori
F ornitori
Q uando si inizia ad usare un
contenitore pieno, la scheda
di m ovim entazione è
riportata nel suo contenitore.
S chede di
produzione
C ontenitore per
le schede del
centro di
lavorazione 2.
S chede di
m ovim entazione
S chede di
produzione
S cheda di m ovim entazione
P ercorso della scheda di m ovim entazione
S cheda di produzione
P ercorso della scheda di produzione
Kanban o schede di controllo
Sistema di regolazione delle scorte gestito
direttamente dai reparti ed i cui flussi di
rifornimento da un centro di produzione
all’altro si autoregolano al procedere della
produzione, senza alcun intervento
sovraordinato e centralizzato.
Questo sistema si differenzia dal MRP che
è, invece, programmato e centralizzato.
Per capire il funzionamento del kanban a 2
cartellini occorre aver chiara la presenza
dei seguenti elementi:
1. Un centro di produzione a monte ed uno di utilizzo a
valle
2. Due aree di movimentazione e raccolta (stoccaggio)
poste all’interno del centro di produzione e di quello
di utilizzo
3. I carrelli per il rifornimento (di dimensioni standard)
4. Un kanban di produzione che autorizza la
produzione del pezzo richiesto
5. Un kanban di trasferimento che autorizza il transito
dentro il reparto di utilizzo del carrello già pronto
Kanban o schede di controllo
DAL CENTRO DI LAVORAZIONE
CHE FORNISCE # 52
VERNICIATURA
PUNTO DI STOCCAGGIO IN
USCITA N. 52-6
PARTE N. A575 MONTAGGIO
SERBATOIO GAS
CONTENITORE TIPO 2 (ROSSO)
PEZZI PER CONTENITORE: 20
SCHEDA N.3 NUMERO DI
SCHEDE EMESSE: 5
AL CENTRO DI
LAVORAZIONE UTENTE
# 52 ASSEMBLAGGIO
PUNTO DI STOCCAGGIO IN
ENTRATA N. 2-1
CENTRO DI LAVORAZIONE # 52
PARTE N. A 575: MONTAGGIO SERBATOIO GAS
PORTARE AL PUNTO DI STOCCAGGIO N. 52-6
MATERIALE NECESSARIO: VERNIVE # 5 NERO NORMALE
STAMPIGLIATURA PY 372
REPERIBILE AL: CENTRO DI LAVORAZIONE 31. REPARTO TRANCE
PUNTO DI STOCCAGGIO N. 31 - 18
Autorizza il movimento di un componente tra
due centri di lavorazione
Contiene informazioni relative a:
- Il numero di codice del componente
- La capacità del contenitore
- Il numero della scheda (Es. n.4, di 5 schede
emesse)
- Il numero del centro di lavorazione fornitore
- Il numero del punto di stoccaggio in uscita di
quel centro di lavorazione
- Il numero del centro di lavorazione utente
- Il numero del punto di stoccaggio in entrata
di quel centro di lavorazione
Autorizza la produzione di un
contenitore di parti per rimpiazzarne
un altro prelevato dallo stoccaggio in
uscita
Contiene informazioni relative a:
- Il numero di codice della parte da
produrre
- La capacità del contenitore
- Il numero del centro fornitore
Modalità operative del sistema a schede
Le modalità operative sono molto semplici:
• quando un contenitore di parti è selezionato per l’uso dal punto di stoccaggio
in entrata, la scheda di movimentazione è staccata e sarà riportata al centro
di rifornimento come autorizzazione per prendere un altro contenitore di parti
(kanban di prelievo).
• quando una scheda di movimentazione è portata ad un punto di stoccaggio in
uscita, per prelevare i pezzi, la scheda di produzione è tolta dal contenitore
corrispondente. La scheda di movimentazione è attaccata al contenitore
standard, ed è riportata al punto di stoccaggio in entrata del centro
utilizzatore per essere rimessa in ciclo.
La scheda di produzione rimossa viene sistemata in una scatola di raccolta del
centro di produzione che rifornisce. I lavoratori di quel centro raccolgono queste
schede e ciascuna scheda di produzione è un’autorizzazione a produrre un altro
contenitore standard pieno di parti, per rimpiazzare quello che è stato appena
prelevato (kanban di produzione).
In questo modo i materiali sono sincronizzati nel passaggio dalle materie prime
all’assemblaggio finale.
Il miglioramento nella sincronizzazione del flusso può essere stimolato da una
riduzione nel numero di schede (e quindi di pezzi) utilizzati nel processo.
Kanban-produzione
3
5
Raccoglitore dei
kanban-produzione
2
Kanban-produzione
e relativi pezzi
Rastrelliera
Kanban-produzione
(presso linea di lavorazione)
Dep. A
7
6
Operazione a monte
(linea di lavorazione meccanica)
Kanban di prelievo
Raccoglitore
dei
kanban-prelievo
8
4
1
Operazione a valle
(linea di montaggio)
Il bilanciamento del flusso e
il lay-out a U
Il JIT, riducendo i magazzini e collegando strettamente le lavorazioni, richiede che
i ritmi di produzione di tutti i centri siano coordinati facendo coincidere il tempo di
ciclo di ogni prodotto con il suo tempo di ciclo nel montaggio finale.
Le linee ad U, dove ogni operaio presidia più macchine, permettono di adeguare il
flusso di produzione al personale impiegato sulla linea e, quindi, al numero di
macchine che gli sono assegnate.
P unto di
accum ulo
in ingresso
M acchine
G li operai si m uovono nella
“U ” spostando un particolare
alla volta da m acchina a
m acchina
P unto di
accum ulo
in uscita
Quando i tempi di cicli diventano molto brevi è conveniente valutare il raddoppio
della linea
I vantaggi del lay-out a U
Le scorte fra le operazioni sono eliminate.
La visibilità è migliorata. Un'intera sequenza di operazioni viene
raggruppata in un unico luogo e può essere studiata come un tutt'uno.
Il macchinario può essere attrezzato con maschere di controllo o
strumenti di misura per verificare la completezza e la correttezza delle
operazioni sulla stessa macchina intesa, in modo primario, per realizzare
operazioni di trasformazione.
Immediate informazioni retroattive e controlli informali sono compresi
nel trasferimento diretto dei particolari da macchina a macchina. Ciò
favorisce l'autocontrollo di operatori e macchine e, se il macchinario è
semplice, le cause dei difetti non sono difficili da trovare e da
correggere.
Gli operai stanno più attenti quando ruotano attraverso una varietà di
compiti di quando operano ripetitivamente con ciclo breve e soprattutto
gli operai hanno flessibilità e capacità maggiori quando ruotano;
l'organizzazione del posto di lavoro può così avere uno scopo più ampio.

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