Ch5판매운영및생산계획 (2014-10-16)

Report
Ch.5
판매•운영계획과
생산계획
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
1
S&OP 와 MPS
시스템 설계

예측
판매운영계획 세부일정계획
기타
판매•운영계획
(Sales and Operations Plannig)

생산부문에서 매달 수립하는 생산계획은 각 채널의 수
요예측치, 생산능력의 한계, 원자재나 부품의 조달가
능성, 사용가능한 예산 등을 종합적으로 감안하여 수
립하는데, 이를 판매∙운영계획(Sales and Operations
Planning, S&OP), 줄여서 흔히 S&OP라고 부름

수요예측치, 생산능력(노동력, 설비생산능력), 재고, 부품(원
재료)조달능력, 가용예산 등을 고려
(1년계획, 월별 조정)
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
2
S&OP 와 MPS

판매•운영계획
(Sales and Operations Plannig)






년간 목표 또는 전략계획에 따라 수립
서비스시스템 : 인력수급계획(staffing plan)
제조업: 생산계획 (production plan)
생산 설비 능력은 제약조건
과거에는 총괄생산계획(Aggregate Planning)
개별 제품별, 개별 공정별 계획이 아니라 제품, 공정의
특징에 따라 그룹으로 묶어 계획수립
생산, 마케팅, 영업, 제품개발, 구매, 인사, 재무부서
모두 참여 ( cross―functional decision)
기준생산계획(MPS)의 기초
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
3
S&OP 와 MPS
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
4
S&OP 와 MPS

판매•운영계획 (S & OP)

Aggregation
개별 제품별, 개별 공정별 계획이 아니라 제품, 공정의
특징에 따라 그룹으로 묶어 계획수립



제품 그룹 : 산악자전거, 일반자전거, 경주용자전거
인력 그룹 : 정규직원, 일용직 직원(part time labor)
제조업 : 단순작업(low skilled), 기술자(skilled labor)
병원 : 일반 간호원, 수술실 간호원
시청 : 사회복지사, 청소부, 경찰병력, 소방서원
기간 : 시간별, 일별이 아니라 월별
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
5
S&OP 와 MPS

판매•운영계획 (S & OP)

cross―functional decision






마케팅, 영업 : 수요예측, 고객서비스
엔지니어링 : 신제품 개발 계획
구매 : 원재료 확보
회계, 재무 : 예산, 자금흐름(cash flow)
인사 : 노동인력 수급
기준생산계획(MPS)의 기초
개별 제품(또는 제품군)의 수요에 변화가 있거나 생산
능력에 이상이 있으면 수요와 공급의 불균형을 조정
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
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S&OP 와 MPS

판매•운영계획의 수립전략

수요변화에 따라 (chase strategy)



균등생산방식 (level strategy)



비축재고(anticipation inventory)
하청(subcontracting), 주문누적(backlog, 예: 조선수주)
혼합생산방식 (mixed strategy)


신규고용(hiring), 해고(layoff)
잔업(over time), 유휴노동(under time)
모든 것을 고려하여 최적화 모델 (Linear Programming)
적극적인 대안 (수요를 변경)



가격정책(pricing) : 영화 조조할인, 조기 판매(에어컨)
광고 및 판촉 : 수요저조 시(slack period)
보완(complementary) 상품 : 냉면&갈비탕, 에어컨&가습기
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생산∙운영관리
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S&OP 와 MPS

판매•운영계획의 수립전략

고려해야할 비용

Hiring and layoff costs (고용, 해고 비용)
모집, 선별, 기술교육, 감원, 해고비용


Overtime and undertime costs (잔업, 유휴 비용)
Inventory carrying costs (재고관리비용)




이자비용, 보관비용, 진부화비용
Subcontracting costs (하청관련비용)
Part-time labor costs (파트타임 고용비용)
Stockout or backorder costs(품절, 납기지연 비용)
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생산∙운영관리
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기준생산계획 (MPS)

MPS (Master Production Schedule)
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생산∙운영관리
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기준생산계획 (MPS)

MPS (Master Production Schedule)





전반적인 생산계획과 고용수준 그리고 총괄생산계획
으로부터 도출된 자료를 토대로 수립된 개별제품 또는
제품라인의 단기생산계획, 즉 최종제품의 생산계획
(usually weekly)
최종품목의 생산 구매 스케줄을 제공. 즉 개별품목의
기간별 생산 및 구매수량을 결정
상세한 자재계획을 수립하는데 가장 중요한 자료. 최
종품목을 생산하는 데 필요한 부품 및 원자재의 생산
구매 시점을 결정하는 역할
Capacity planning을 고려하여 수립
고객이 요구한 품목을 언제 공급할 수 있는지를 알아
보는 데 반드시 필요한 자료. (납품일자 약속)
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생산∙운영관리
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기준생산계획 (MPS)

MPS 수립단위
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
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기준생산계획 (MPS)

MPS 수립단위

계획생산(MTS : Make-to-stock)





주문생산 (MTO : Make-to-order)





고객의 주문은 재고에서 충족, 상당한 완제품 재고
완제품에 대해 대체로 batch 방식으로 수립
모델의 수가 많은 경우 품목그룹별로 계획 (다른 색깔의 가구)
정확한 수요 예측이 관건
고객의 주문에 따라 다양한 제품을 생산
생산 리드타임 (lead time)이 길다.
주요 부품, 원자재에 대해 수립
납품일자의 약속
주문조립생산 (ATO : Assemble-to-order)


최종 완제품의 생산을 유보하고 주요 부품에 대해 수립
최종제품은 최종조립스케줄을 통해 별도 운영
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생산∙운영관리
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기준생산계획 (MPS)

MPS 수립에 필요한 자료

판매•운영계획


수요데이터


판매예측, 고객주문, 엔지리어링 시제품, 안전재고, 비축재고
재고현황


MPS 수립 시 제약조건의 역할,
현재고, 수요자에게 배정한 재고물량,
기 발주한 생산 •구매 주문
주문모형에 관한 자료

주문량 모형 (lot sizing), 각종 비용, 안전재고 계산방식, 리드
타임 등에 관한 최근 자료
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
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기준생산계획 (MPS)

재고소진기간을 이용한 계획수립


개별 제품의 1회 생산량(batch size)는 정해졌다고 가정
재고소진기간 (runout time)
현재 재고
재고소진기간 =
기간당 평균 수요
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생산∙운영관리
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기준생산계획 (MPS)

재고소진기간을 이용한 계획수립
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
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기준생산계획 (MPS)

재고소진기간을 이용한 계획수립

5주 초에 A, C, E 제품 재고 부족현상

생산능력 추가 or 1회 생산량(lot size) 조정
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생산∙운영관리
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기준생산계획 (MPS)

시간대별 주문점제도 (MTS)

일반적으로 4주정도 수요를 확정하고 매주 생
산계획을 수정
– 시간대별로 예측치가 주어진 경우 이용
• 1회 생산량 : 30개 / 기초재고 : 20개
• 보유재고가 5개 미만으로 떨어지는 기간에만 생산
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생산∙운영관리
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기준생산계획 (MPS)

시간대별 주문점제도 (MTO)

예상재고


예상재고= 기초재고 + MPS – Max(예측지, 주문량)
약속가능물량 (ATP: available to promise)

ATP = 기초재고 + MPS – 이미 주문받은 수량
– P.194 표5-4 / 기초재고 : 30개
기간
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
예측
10
10
10
10
15
15
15
15
15
15
주문
20
2
예상재고
10
0
-30
-15
-30
-15
ATP
3
MPS
Ch.5 S&OP, MPS
35
20
-15
10
-30
30
생산∙운영관리
-15
20
30
30
30
30
30
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기준생산계획 (MPS)

MPS 의 수정


예상재고= 기초재고 + MPS – Max(예측지, 주문량)
ATP = 기초재고 + MPS – 이미 주문받은 수량
– 1회 생산량 : 30개 / 기초재고 : 30개
MPS 결정 후 ATP 계산
기간
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
예측
10
10
10
10
15
15
15
15
15
15
주문
20
2
예상재고
10
0
0
15
0
15
ATP
8
MPS
Ch.5 S&OP, MPS
35
20
30
15
10
0
15
15
15
15
15
30
30
30
30
생산∙운영관리
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생산일정관리(Production Activity Control)

PAC(생산활동의 관리와 통제, production
activity control)시스템



생산현장(shop floor)에서 작업장별 개별 작업
스케줄링과 통제, 부품과 원자재를 공급하는
협력업체의 스케줄링 결정
구체적이고 상세한 계획의 실행이 이루어질 수
있도록 스케줄링, 모니터링, 현장작업의 세심한
관리 등이 이루어지며, PAC활동 중 생산현장에
관련된 것을 작업현장의 통제(shop-floor
control)라 함
목표 : 고객의 서비스 요구 충족,
재공품재고의 감축, 리드타임의 축소
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
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생산일정관리(Production Activity Control)
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
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제3절 생산일정계획의 수립
1. 생산일정계획의 구성요소
• 배치생산을 주로
하는 제조업에서
작업장으로 주문
을 내는 과정
생산일정관리(Production Activity Control)

작업현장(shop floor)의 스케줄 관리

라인생산시스템의 scheduling


배치(batch)생산시스템의 scheduling


Line balancing이 중요
Lot size의 결정 (가공 lot, 이동 lot)
주문생산(job shop) 시스템의 scheduling


작업할당 (allocation)
작업순서결정 (sequencing)
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
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생산일정관리(Production Activity Control)

작업현장(shop floor)의 스케줄 관리

Scheduling 의미



작업순서의 결정 (sequencing)
작업의 할당 (allocation)
Scheduling의 평가지표






작업장 가동률 (utilization)
흐름시간 (flow time) : 각 품목별로 작업시작부터 작업
완료까지의 총 소요시간 , completion time – start time
Lateness : completion time – due date
납기지연 (tardiness) : max{0, lateness}
납기지연 품목 수 (number of tardy jobs)
총처리시간 (make-span) : 주어진 작업들을 모두 마치
는데 필요한 총시간.
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생산∙운영관리
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생산일정관리(Production Activity Control)

작업현장(shop floor)의 스케줄 관리

Flow time의 중요성
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
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생산일정관리(Production Activity Control)

작업현장(shop floor)의 스케줄 관리

우선순위규칙 (priority dispatching rule)
품목수가 많거나 작업장 수가 많아 상세한 스케줄 수
립이 어려울 경우의 각 작업장에서의 sequencing





FCFS (first come first served)
SPT (shortest processing time)
EDD (earliest due date)
MST (minimum slack time)
slack time = due date – present time
- remaining processing time
CR (critical ratio) : (due date – present time)
/ remaining processing time
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
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생산일정관리(Production Activity Control)

작업현장(shop floor)의 스케줄 관리

우선순위규칙 (priority dispatching rule)






SPT minimizes mean flow time
SPT minimizes mean lateness
EDD minimize maximum lateness and maximum
tardiness
If EDD produces no more than one tardy job,
EDD minimizes mean tardiness.
If all jobs have same due date, SPT minimizes mean
tardiness
If no job can be on time, SPT minimizes mean
tardiness
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
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Lot Sizing (1회 생산량 결정)
Ch.5 S&OP, MPS
생산∙운영관리
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