Tam zamaninda uretim

Report
JUST IN TİME PRODUCTION
(TAM ZAMANINDA ÜRETİM)
CEREN BİKLİÇ
SİMGE CEYLAN
ANDAÇ MERAL
GİRİŞ
o
o
Her geçen gün artan rekabet ortamı, varlığını
sürdürmek isteyen üretici firmaları daha kaliteli
ürünler üretmeye ve müşteri bazlı yaklaşım
sergilemeye zorlamaktadır.
Bu kapsamda firmalar daha düşük maliyetle
yüksek kalitede ürünler üretebilmek için üretim
yöntemlerinde teknolojik yeniliklere
yönelmektedir.
JIT TARİHÇESİ
1920 yılına kadar emek yoğun üretim (craft
production)
 I.Dünya Savaşından sonra Henry Ford ve
General Motors’dan Alfred Sloan dünya otomotiv
sanayiini yüzlerce yıldır Avrupalı firmaların
öncülüğünde seri üretim çağı
 1920 yılından sonra ise Henry Ford ve Alfred
Sloan yığın (kitle) üretim (Mass Productıon)
 II.Dünya Savaşından sonra, Japonya ‘da Toyota
Motor İşletmesinden Eiji Toyoda ve Taiiclıi Ohno
yalın üretim
 1980 lerde ABD ‘de yaygınlık kazandı

JIT TANIMI
o
o
o
Gerekli ürünü gerekli miktarda üretme
yaklaşımıdır [1].
Üretim sırasında gerekli olan malzemenin
gerektiği zamanda ihtiyaç noktasında
bulunmasını gerektiren ve sıfır envanteri hedef
alan bir malzeme yönetim sistemidir.
En az kaynak kullanımıyla, en kısa sürede, en
ucuz ve hatasız üretimi, en az israfla ve tüm
üretim faktörlerini en esnek şekilde kullanıp,
potansiyellerin tümünden yararlanılan bir
sistemdir.
JIT AMAÇLARI
JIT’in temel amacı üretim hızını arttırıp, akış
süresini azaltarak kalite maliyet ve teslimat
performansını aynı anda iyileştirmektir.
 Iskartayı, fazla üretimi , stokları, iş gören ve
makinelerin bekleme sürelerini , katma değer
yaratmayan operasyonları, gereksiz malzeme
taşımalarını azaltmayı amaçlar.

JIT’IN UNSURLARI
Bir takım, tek tip üretim çizelgesini kurma,
Çalışma alanlarını birleştirerek çekme metodunun uygulanması,
İş merkezleri arasında uyumlaştırmanın sağlanması,
Satın alma ve üretimin küçük miktarlarda yapılması,
Hızlı, çabuk, ucuz tesis kurma ve ayarlamalar,
Birden fazla becerisi olan ve elastiki yeteneğe sahip işgörenler,
Yüksek kalite sevgisi ve düzeyi,
Öncelikli ve etkili bakım,
İlerlemeye yönelik çalışma.
JIT’İN AŞAMALARI
İŞLEME
SÜRESİ
KONTROL
SÜRESİ
TAŞIMA
SÜRESİ
BEKLEME
SÜRESİ
DEPOLAMA
SÜRESİ
BAŞARILI BİR JİT İÇİN SOSYAL
FAKTÖRLER
JIT TEKNİKLERİ
KANBAN
 JIDOKA
 SMED
 POKA-YOKE
 5S
 TPM
 KAİZEN

KANBAN
Üretimin tam zamanında
gerçekleştirilmesi için,
tüm süreçlere
ne zaman ve ne miktarda üretim
yapacaklarını zamanında bildiren
bir
bilgi sisteminin kurulmalıdır.
Bu sistemde hangi parçadan ne miktarda
üretileceği kanban adı verilen kartlarla belirtilir.

İTME ÇEKME SİSTEMİ

Her iki üretim sistemi de, üretimi tam
zamanında gerçekleştirebilmek için, üretim
ortamında gerekli malzemelerin ya da iş
parçalarının gerektiği yer ve zamanda istenilen
miktar ve kalitede bulunmasını amaçlamaktadır.
İtme sistemi sipariş veya stok için çalışılan ve
kesikli parti tipi üretim yapan atölye sistemleri
için uygunken, çekme uygulamaları ise
çoğunlukla tekrarlı üretim yapan işletmeler için
uygundur. Ancak itme-çekme karma ortamının
benimsenmesiyle hem kesikli hem de tekrarlı
işlemler aynı çatı altında bulunabilir.
İTME ÇEKME SİSTEMİ

Çekme üretim sisteminde iş yüklerinin belli bir
zaman boyunca sabit olması nedeniyle ayrıntılı
kapasite planlama faaliyeti gerekmekte, kapasite
KANBANlarla denetlenmektedir. Ayrıca işçilerin
birden fazla işle eğitilmiş olmaları, kapasite
ihtiyaçları karşısında esneklik sağlamaktadır.
İTME ÇEKME SİSTEMİ
JIDOKA
Hata kontrolü olarak tanımlanabilir. Hatalı
parçaların üretim akışına karışıp sonraki
süreçlerde üretimi kesintiye uğratmasını
engellemeyi amaçlamaktadır. Makinelere
ürettiği ürünü kontrol edebilme, anormallik
gördüğünde otomatik durdurabilme veya gerekli
sinyalleri verebilme yeteneği kazandırılması gibi
prensipler üzerine kuruludur.
 İşçilerin sistemi durdurma ve müdahale
edebilme yatkisi vardır.

JİDOKA
SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIES) /
TEK HANELI DAKIKA ILE KALIP DEĞIŞTIRME
o
o
o
o
o
o
o
o
Kalıp değiştirme veya tezgahı üretime hazırlamak
için kullanılan sürenin kısaltılabilmesini gerçekten
sağlayabilen, sistematik bir yaklaşımdır.
Makine kullanım zamanının optimize edilir.
Küçük parti büyüklüklerini mümkün hale getirilir.
İmalat içi süreyi azaltılır
Makinenin boş durma süresini azaltır.
Makine ayarı ve hazırlık işlemlerinin tek seferde
yapılmasını sağlar.,
Esnek üretim ve teslimatın zamanında yapılmasına
olanak verir
Stokları azaltır.
SMED’İN İLKELERİ
SMED yaklaşımının ana ilkesi, “gereksiz zaman
harcamalarından kurtulmaktır”.
 Temel SMED ilkeleri şöyle sıralanabilir.
1. Birinci ilke, bir kalıptan diğer bir kalıba geçiş
sürecinde, makina durduğu zaman yapılan işlerle,
makina çalışırken yapılan işleri saptayıp, mümkün
olduğunca çok işi makina çalışırken gerçekleştirmeye
yönelmektir.
2. Kalıp değiştirmede hem bir önceki kalıbın
çıkarıldıktan sonra üzerine hemen yerleşeceği, hem de
aynı anda bir sonraki kalıbı taşıyan ve yerine
takılmasını kolaylaştıran rulmanlı sistemler ya da
taşıyıcılar (arabalar) kullanılmalıdır.
3. Kalıp bağlama sırasında makinayı ayarlama
gereğini önlemek de zaman tasarrufu sağlayacaktır.

SMED’İN TEMEL İLKELERİ
4. Mengene ve bağlayıcıları vida ve cıvata
gerektirmeyecek şekilde tasarlamak da zaman
tasarrufu sağlar.
5. Kalıp değiştirme süresinin %50 kadarı,
bir kalıp takıldıktan sonra yapılan ayarlama ve
deneme çalışmalarıyla harcanır. Oysa bu zaman
kaybı, kalıbın ilk anda tam gerektiği şekilde yerine
oturması sağlanırsa, kendiliğinden önlenmiş
olacaktır.
6. Kalıpları, makinalardan uzak depolarda
saklamak, taşıma ile vakit kaybedilmesine yol
açar. Bunun çaresi sık kullanılan kalıpları
makinaların hemen yanlarında tutmaktır.
POKA-YOKE
POKA, dikkatsizlik, dalgınlık, YOKE ise elimine
edilmesi anlamına gelir.
 Unutkanlık, dikkatsizlik, dağınıklık ve yanlış
anlama gibi nedenlerden dolayı oluşan hataların
elimine edilmesidir.
 Bunun için uyarı panoları, şablonlar, klavuzlar,
sayaçlar ve sensörler gibi ekipmanlar ve yardımcı
unsurlar kullanılır.

POKA-YOKE
Esas amaç insani unsurlardan kaynaklı hataları
ortadan kaldırmaktır.
 POKA-YOKE uygulamaları sırasında ürünün
karakteristik özelliklerine göre şekillendirilmiş
standartlardan sapmaları belirleyecek uygun
POKA-YOKE araçları seçilir. Prosedürlerden ve
sabit değerlerden sapmaları belirleyecek
düzenekler kurulur.

POKA-YOKE
5S
Seiri - Yapılanma
 Seiton- Düzen
 Seiso - Temizlik
 Seiketsu - Süreklilik
 Shıtsuke - Özen

5S ÖNCESİ
5S SONRASI
TPM (TOPLAM VERIMLI BAKIM)
Toplam verimli bakımın amacı toplam ekipman
ömrünü uzatmak, üretim veya servis için fabrika
ve ekipmanları optimum koşullarda tutmak
 Kolay çalışılan yüksek performanslı bir is yeri
yaratmayı, işletme bazında bakım yapmaya aktif
katılımı ve çalışma ortamına canlılık getirmek ve
iş güvenliğini sağlamayı amaçlar.

TPM Uygulanacağının İlanı
TPM Konusunda Tanıtım ve Eğitim
Faaliyetinin Başlatılması
“TPM Ofisi” nin Oluşturulması
TPM Konusunda Hedef, ve Politikaların
Belirlenmesi
Master Plan ve Organizasyonun
Hazırlanması
TPM Başlama Vuruşu (Kick – off)
Üretim Verimliliğini Arttırıcı Sistemlerin
Kuruluşu
Yeni Makina ve Techizat / Yeni Ürün
Devreye Alma Yeteneklerin Geliştirilmesi
Kalite Bakım “Hinshitsu-hozen” Sisteminin
Kurulması
Ofis TPM: TPM’i Endirekt İşlerde ve Ofiste
Uygulamak
Hijyen, İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği, Çevre
Koruma Konularında TPM
KAIZEN
Kademeli, sürekli değişim, küçük yatırımlar, açık
paylaşılır. Bilgi ve uzun vadeli etkiler sonucu,
KAIZEN daha iyiye doğru değişim anlamına
gelir.
 KAIZEN ilk aşamada mevcut durumun daha
iyiye doğru değiştirilmesi için çalışılır. Bunun
için öncelikle küçük ( bireysel ) ve orta boy (
küçük gruplar ) değişiklikleri öngörür. Ardından
büyük değişiklikler ( buluşlar ) gelir.

KAIZEN
KAIZEN takım çalışmasında çalışmalar için en
uygun seçilmiş olan takım liderleri ve takım
elemanları mevcuttur.
 Kaizen ekip üyeleri iyileştirilecek konuya göre
seçilirler. Hızlı yol almak ve doğru sonuca
ulaşmak için bu şarttır. Temelde anlam
kargaşasına yol açmamak için iki çeşit kaizen
vardır diyebiliriz. Bunlar

Önce sonra kaizen
 Kobetsu kaizen

DEMING’IN PUKO DÖNGÜSÜ
JIT’İN FAYDALARI
Sistemde her türlü israf azalmaktadır, hatalar
ortadan kaldırılmaktadır.
 Stok düzeyleri önemli ölçüde düşürülmekte,
hatta bazı durumlarda sıfıra indirilmektedir.
 Stoksuz çalışma sonucu üretimle ilgili sorunlar
ortadan kaldırılmaktadır.
 Stoksuz çalışma nedeniyle stok denetim
sistemlerine ihtiyaç duyulmamakta bu da atölye
düzeyinde denetim faaliyetini büyük ölçüde
kolaylaştırmaktadır

JIT’İN FAYDALARI
Personeli takım çalışmasına sevkeder
 Tam bir kalite kontrolü sağlar
 Uygunsuz çalışma ortamını yok eder
 İyileşme sağlar.

TÜRKİYE’DE JIT UYGULAYAN
BAZI FİRMALAR
–TOFAŞ
 –MERCEDES
 –TOYOTA
 –VESTEL
 –RENAULT
 –KORTEKS
 –B PLAS

SONUÇ

JIT, israfı önlemek, stoksuz çalışmak ve üretimi
en verimli şekilde gerçekleştirmek için kullanılan
bir üretim yöntemidir.
TEŞEKKÜRLER…

similar documents