LEAN és a minőség, Six Sigma

Report
Minőségmenedzsment
5. előadás
LEAN – karcsú gyártás
Six Sigma
LEAN alapelv
„Mindent azért teszünk a gyártási
folyamatainkban a vevői rendelés pillanatától
fogva, hogy pénzt kapjunk a kész termékért.
Ennek érdekében csökkentjük az
előállításhoz szükséges időt azáltal, hogy
eltávolítjuk az érték nem hozzáadó
tevékenységeket, azaz a veszteségeket.”
Taiichi Ohno
Érték



amiért az ügyfél fizetni
hajlandó,
ami a termék funkcióját,
színét, formáját, egyéb
tulajdonságait úgy
változtatja meg, hogy a
termék közelebb kerül a
vevő által elvártakhoz ill.
amit már első alkalommal is
helyesen végzünk el.
Veszteség

mindazon tevékenység, amely közvetlenül nem állít
elő a vevő számára értéket.





szükségtelen, megszüntetendő
az értékteremtést támogató, meg nem szüntethető
kategóriákba.(például a szállítás egy része)
Muda – 7 veszteség forrás
Mura – egyenetlenséget, kiegyensúlyozatlanságot,
szabálytalanságot jelent
Muri – túlterheltséget, túlterhelést jelent
A 7 veszteségforrás







Készlet
Túltermelés
Várakozás
Felesleges szállítás
Felesleges mozgás
Felesleges
munkavégzés
Hiba
A lean gondolkodás
Munkafolyamat
Hagyományos fejlesztés
Lean fejlesztés
Nem értékteremtő folyamat
Értékteremtő folyamat
Célok


Kiegyenlített (balanced)
rendszer
Támogató célok:



A rendszer
töredezettségének
megszűntetése
A rendszer rugalmassá
tétele
A veszteségek
csökkentése
A LEAN és a minőség
Kaizen

3 gen:




Gem-ba – a konkrét helyen
Gen-butsu – a konkrét dolgot
Gen-jitsu – tényszerű adatok alapján
A kaizen esernyő:
Minőség fejlesztés - Jidoka

Jidoka (Automatizálás) – a hibák automatikus
felismerése, monitoring rendszerek beépítése,


Hiba jelzése
A rendszer leállítása.
Poka Yoke – hibabiztos megoldások



illesztési módszerek
rögzített érték módszer
sorrend módszer
Kanban kártya


Kanban japán szó,
jelensége: “jelzés” or
“látható jel”

Jelzés, hogy gyártani kell
valamit

Jelzés hogy szállítani kell
valamit
Papír nélküli termelés
irányítási módszer
Megelőző karbantartás és takarítás

5S





Sort - rendszerezés
Straighten – elrendezés
Sweep – tisztán tartás
Standardize – standard
utasítások
Self discipline - oktatás
TPM

Célok



Gyártórendszer hatékonyságának növelése
Teljes életciklusra kiterjedő karbantartási rendszer
Eszközök



Szervezeti egységek bevonása
Alkalmazottak aktív bevonása
Motivációs rendszerrel való összehangolása:
autonóm team munka
TQM alapelemek



Vevőközpontúság
Teljes elkötelezettség
Folyamatos javítás
- TPM alapelemek



Vevőközpontúság
A szervezet minden
szintjének bevonása a
döntési folyamatokba
Folyamatos javítás
(PDCA ciklus)
TPM - Alapelvek





1. Emberközpontú megközelítés: a kezelő nem szétesésig
hajtsa a gépet saját teljesítménye növelése érdekében, hanem
már a hiba megjelenésekor tegyen említést arról a
karbantartónak
2. vezetés elkötelezettsége: felső vezetés támogatása,
szükséges anyagi erőforrások, eszközök infrastruktúra
biztosítása.
3.Megoldások kidolgozása a részletekig: ha a konkrét
részletekig ki van fejtve és szabályozva, csoportmunkában,
hogy mindenkinek a szempontja érvényesüljön
4.Termékminőség: törekedni kell a nulla hiba elérésére.
5.Folyamatos fejlődés: PDCA alkalmazása a karbantartás
során is.
TPM - Veszteségforrások csökkentése:









Állásidő, üzemen kívül töltött idő (downtime)
Műszaki meghibásodások, üzemzavarok, (pl nincs alkatrész
készleten)
Beállítási, összeszerelési, átállási veszteségek
Nem megfelelő sebességből adódó veszteségek (speed
losses)
Holtidő (üresjárat), kisebb leállások (az adathiányból eredő
hibás karbantartási döntések vesztesége)
Csökkentett sebesség. (rossz műszaki állapot miatti
alacsonyabb kapacitás)
Hibák (defects)
Minőségi hibák és selejt (termékhibák, újra megmunkálások és
selejt okozta veszteség)
Indítási, kitermelési veszteségek (nem indokolt beindítás
vesztesége)
TPM – OEE (Overall Equipment
Effectiveness)




A gyártórendszer hatékonysága
OEE=A*P*Q
A (aviability) – rendelkezésre állás
P (performance rate) – teljesítmény faktor
Q (quality rate) – minőség faktor
Rendelkezésre állás (A)
Rendelkezésre állás= (terhelési idő – állás idő)/terhelési idő




terhelési idő: egy adott időszak alatt (hónap, hét), a
gép rendelkezésre állását, készenlétét jelenti.
állás idő - amikor a gép műszaki meghibásodás
miatt, beállítás, összeszerelés stb. miatt áll
Működési idő= terhelési idő-állás idő
%-ban adja meg, hogy a rendelkezésre álló
időből mennyit működött termelő üzemmódban
a gép
Teljesítmény faktor (P)
Teljesítmény faktor=
Nettó működési ráta*működési sebesség ráta
[(output*aktuális ciklusidő)/működési idő]*[ideális ciklusidő/aktuális ciklusidő]



Működési sebesség ráta – a csökkentett
sebességből adódó veszteség
Nettó működési ráta – a kisebb leállásokból
eredő veszteséget adja meg
%-ban mutatja ki, hogy az elfogadott
(maximális) teljesítményszinthez képest
milyen teljesítmény szinten üzemel a gép
Minőségi faktor (Q)
Minőségi faktor= megfelelő termékek száma/input
Megfelelő termékek száma= Input – (kezdeti hibák+folyamathibák+próba termékek)

%-ban adja meg, hogy a legyártott
termékből mennyi volt megfelelő
minőségű
Six Sigma
1 σ – 691 462 ppm
2 σ – 308 538 ppm
3 σ – 66 807 ppm
4 σ – 6 210 ppm
3 sigma process 5 σ – 233 ppm
1 sigma process
6 σ – 3,4 ppm
USL
LSL
3σ
3σ
5% is out of limits!
USL
LSL
6σ
6σ
DMAIC





Define
Measure
Analyze
Improve
Control
PDCA




Plan
Do
Check
Act
Meghatározás- Define




Esettanulmány kidolgozás
Projekt értékelés
Pareto elemzés
Feladat meghatározása
Project Risk and Return matrix
Rwturn factor
100
90
80
STARS
?
LOW-HANGING FRIUTS
DOGS
70
60
50
40
30
20
10
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100 Risk factor
Mérés - Measure

Mutatók kiválasztása



Xy mátrix
FMEA
Mérések igazolása

Gauge R&R elemzés
Elemzés - Analyze



Határozzuk meg a teljesítmény célokat
Határozzuk meg a független változóakt (x)
Elemezzük a szórás forrásait.
Fejlesztés - improve

Taguchi modell



Taguchi minőség megközelítés
QFD függvény
Taguchi-féle kísérlettervezés
Köszönöm a figyelmet!

similar documents