Tony Buzan ( 1971년 마인드맵 창시 )

Report
마인드 맵의 탄생
Evelyn Wood
1909-1995
( 1950년대 슬래시맵핑 보급 시작 )
Tony
Buzan
Tony
Buzan
Tony
Buzan
( (1971년
마인드맵
창시
))
Tony
Buzan
1971년
마인드맵
창시
Tony Buzan
( 1971년
마인드맵 창시 )
( (1971년
1971년마인드맵
마인드맵창시
창시) )
1
마인드 맵의 작성
4단계 결합하기
• 핵심어 간의 상관관계를 파악하고 선으로 연결한다.
2
마인드 맵의 효과
마인드 맵 효과
필요 단어만 기록
50~95% 시간 절약
필요 단어만 읽기
90% 이상 시간 절약
복습 소요 시간
핵심어 찾기
3
90% 이상 시간 절약
90% 이상 시간 절약
마인드 맵 사례
조직도
생각그물
홈페이지기획
펀드메니저
Beta test
프리젠테이션
그룹 프리젠테이션
6시그마
자기관리
7가지 두뇌원리
업무생산성 혁신도구
씽씽카
이메일 마케팅
변화관리
신명나는 직장
A프로젝트
4
죠리퐁
프로젝트 진행
1. 단계별 Template_ 과제 계획서
과제 명:
추진 목표
성과 지표
현수준
목표수준
기대 효과
GAP
재무적 관점
체질개선 관점
문제 기술
현상파악
원인분석
개선활동
추진 일정
구분
추진 팀
부서명
팀
추진리더
구축
팀원
팀원
팀원
범위 기술
성명
직급
승인
대상 제품/아이템
대상 프로세스
Leader
사무국
부서장
담당 임원
/
/
/
/
Written by Kang Bong Weon
1. 단계별 Template_ 과제 계획서[사례]
과제 명: 원가관리 시스템 최적화를 통한 자재재고 정확도 향상
추진 목표
기대 효과
성과 지표(CTQ)
현수준
목표수준
GAP
재고 불일치
6%
2%
4%
재무적 관점
년간 재무 효과 5000만원
체질개선 관점
문제 기술
매월 정기 재고 조사 시 Main 조립 라인에서 사용하는 부품의 장부 재
고와 실재고의 불일치 율이 지난 6개월 평균 3. 2 %가 발생하여, 재
고 관리 비용의 증가 및 결품에 의한 라인 Stop을 발생시키고 있음
현상파악
원인분석
개선활동
4/10
5/15
6/20
추진 일정
구분
추진 팀
부서명
성명
생산팀
직급
팀
추진리더
생산팀
김진수
과장
생산팀
민철희
대리
구축
팀원
팀원
팀원
생산팀
강봉원
사원
범위 기술
승인
대상 제품/아이템
대상 프로세스
생산 전 제품 군
Main 조립 프로세스( 프로세스 별첨함 )
Leader
사무국
부서장
담당 임원
김 진수
성 우현
정 성진
박 태성
/
/
/
/
Written by Kang Bong Weon
중심위치 정보화
 평균 (Mean)
n 개의 관측치에 대한 평균은 관측치의 총합을 관측치의 개수로 나눔
극단값(outlier)에 대해 민감함
n
x
i
평균 :
x
i 1
n
예) 제품이 완성되기까지는 A~F의 7개 공정이 필요하다. 다음은 각 공정 당
소요되는 시간을 측정하였다. 각 공정 당 소요되는 평균 시간을 구해 보자
(단위 : 분)
풀이 )
x 
A
B C D
2
2 1
3
E
2
관측치의 총합
=
F
9
극단값 30분이 평균에
미치는 영향이 크군!
G
30
2  2  1  3  2  9  30
7
관측치의 수
7
7
산포의 정보화
다음은 A ,B 자동차의 리터 당 주행거리를 측정한 데이터의 분포이다.
과연 여러분들이라면 어떠한 자동차를 선호하겠는가?
A 자동차
B자동차의 리터 당 평균 주행거리가
A자동차보다 높지만 분포의 산포도는
크기 때문에 반드시 B자동차가
B 자동차
좋다고는 할 수 없겠군!!
A B
통계적 분석에서 평균만을 고려하여 판단하는 것은
잘못된 결과를 가져올 수 있으며 자료값들이 흩어져 있는
정도인 산포를 고려 하여야 한다.
8
산포의 정보화
 분산(Variance)과 표준편차(Standard deviation)
분산과 표준편차는 평균값으로부터 자료들이 떨어진 거리로서 자료의
흩어진 정도를 나타낸다.
예)
자료
:
4
8
7
5
2
6
 평균 5
3
편차들의 합 : (-1) + 3 + 2 + 0 + (-3) + 1+ (-2) = 0
제곱하는 이유
만약, 점 x i 에서 x 까지의 제곱거리가 ( x i  x ) 2 이라면, 분산은 평균제곱거리
(통계적인 이유로 분모에 n이 아니라 n-1을 사용)로 정의되며
n
표본분산 :
s    x i  x  ( n  1)
30
●
●
●●●
●
●
●
● ● ● ● ●●
40
50
60
( xi  x )
표준편차는 분산에 제곱근을 취한 형태를 갖는다.
n
s
●
●
●
●● ●
2
2
i 1
표준편차 :
●
●
2


x

x
 i
( n  1)
i 1
9
xi
x
70
파레토 차트
1) 정의: 낭비나 불량의 유형을 소수의 중요한 유형(Vital few)과 다수의
미미한 유형으로 분류하는데 이용하는 도구
(알프레도 파레토의 20: 80 원리 사용 )
2) 사용 목적
① 문제점이 가장 많이 발생하되 두 세 개의 상황 범주(층별 항목)를 찾아낸다.
② 소수의 항목이 다수의 점유율을 나타내므로 소수의 항목을 중점관리 한다.
10
파레토 차트
3) 작성 방법
<분류항목별로 데이터를 수집한다.>
<라벨 불량의 항목별 집계표>
불량항목
1일째
2일째
3일째
4일째
5일째
합계
라벨 흠 주름불량
라벨 위치 어긋남
라벨중복부착
라벨로트인쇄불량
기
타
28
47
8
82
1
22
52
16
93
9
35
38
17
76
11
31
43
18
88
16
22
49
12
80
8
138
229
71
419
45
166
192
177
196
171
902
합
계
항
라
라
라
라
기
<계산표>
벨
벨
벨
벨
타
로
위
흠
중
트
치
주
복
목
인
어
름
부
쇄 불 량
긋 남
불 량
착
<완성된 모습>
공
정
샘 플 수
콜드 퍼머액 추정 포장 공정
데이터 채취 기간
0000년 00월 00일 ~ 00월 00일
불 량 항 목
라벨로트인쇄불량
라 벨 위 치 어 긋 남
라 벨 흠 주 름 불 량
라 벨 중 복 부 착
기 타
합계
대 상 (품 명 등 )
=902
작성날짜
분임조명
00년 00월 00일
잡초 분임조
라벨 불량의 절감
작성자
데이터 채취
자
불량 개
수
누 적 수
비 율 (% )
누적 비율
(% )
419
229
138
71
45
419
648
786
857
902
46.4
25.4
15.3
7.9
5.0
46.4
71.8
87.1
95.0
100.0
902
100.0
11
데이터
누적수
419
229
138
71
45
419+229=648
648+138=768
786+71=857
857+45=902
히스토그램
1)정의
: 데이터가 존재하는 범위를 몇 개의 구간으로 나누어서 각 구간에
들어 있는 데이터의 발생 빈도수를 체크하여 막대그래프로 작성
한 그림으로서 분포의 형태를 파악할 수 있다.
2) 사용목적
: 데이터(계량형)가 어떤 값을 중심으로 어떤 분포를 하고 있는가
를 조사하는데 사용되는 그림이다.
1)
2)
3)
4)
5)
데이터의
데이터의
데이터가
데이터의
데이터와
분포 양상을 파악한다.
전체적인 모습을 파악한다.
갖는 산포의 크기를 파악한다.
중심이 어디에 있는지 그 위치를 쉽게 파악한다.
규격치를 비교하여 Process의 능력을 파악한다.
12
히스토그램 작성
7) 히스토그램을 그린다.
14
12
10
돗수
8
6
4
2
0
129.5
139.5
159.5
149.5
대표값
13
169.5
179.5
공정능력 개념
 공정능력의 개념
생산 공정이 균일한 품질의 제품을 얼마나 잘 생산할 수 있는지를 반영하는 공정의 고유 능력
이때 비교가 되는 자연 공정 산포는 일반적으로 6σ ( -3σ ~ +3σ) 를 사용한다.
 공정능력 지수( Process Capability Index)
- 공정이 안정상태에 있을 때(일반적으로 양산공정): Cp , Cpk
- 공정이 불안정성을 내포하고 있을 때(일반적으로 개발공정): Pp, Ppk
14
공정능력지수: Cpk
 공정능력지수 산출 방법( Cpk )
Cpk는 표준편차를 구하는데 군내 산포를 이용한다.
Cpk는 자연 공정산포의 1/2 (3σ)에 대해 중심치로부터 규격한계까지의
거리를 비교하여 구한다.
Cpk는 공정산포와 중심치의 치우침을 모두 고려한 지수이다.
Cpk  min (
USL  μ
3σ
Cpk = 1.33
규격 하한
3σ
규격 상한
 SL
S
3σ
,
μ  LSL
U
)
규격 하한
 
3σ
 
R
or
d2
 S
c4
Cpk = 1.00
S
L
3σ
15
s
U
 
3σ
규격 상한
브레인스토밍
1. 브레인스토밍 개요
 배경
- 1941년 미국 광고회사에서 아이디어를 끄집어내기 위해 사용한 방법
- 아이디어는 여러 사람의 생각을 합치면 더 좋다는 것에서 출발
- 브레인스토밍은 머리 속이 정리되지 않고 산란한 상태를 뜻하는 것으로
아이디어를 낼 때 팀원들의 머리 상태를 나타냄
- 자유분방한 분위기에서 제멋대로 무책임적으로 많은 아이디어를 뽑아
낸다는 사고 방식임
- 탈 논리적 사고에서 새로운 아이디어가 나온다는 의미
 준비사항
- 효과적인 팀 규모는 5 ~ 10명
- 토의할 주제를 사전에 배포 (3~4일 전)
- 브레인스토밍은 Cross Function Team으로 구성
- 자유로운 토의가 가능한 좌석 배치
- 제안된 아이디어를 모두 공유할 수 있도록 Flip Chart 나 Board 활용
16
브레인스토밍
 브레인스토밍 유형
 체계적 브레인스토밍 (Round Robin)
- 리더 선정, 기록자 선정, Ground Rule 설정
- 시계 방향으로 돌아 가면서 아이디어 제출
- 새로 구성된 팀에 효과적
 자유분방한 브레인스토밍 (Free Wheeling)
- 기록자 선정
- 정해진 시간 내에 순서 없이 자유롭게 아이디어 제출
- 팀 빌딩이 어느 정도 구축된 경우 사용
 Brain-Writing (Idea Blizzard)
- 카드에 익명으로 아이디어 제출 후 전체 팀이 검토
- 민감한 안건을 다룰 때나 팀 내의 갈등이 심한 경우
- 브레인스토밍이 소수의 사람에 독점될 때
- 집단적 합의에 의한 압력제거 용이
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브레인스토밍
 브레인스토밍 4대 원칙
 비판 엄금
- 제출된 안건의 비판은 회의를 마칠 때 까지는 삼가 한다.
- 비판을 하게 되면 다음의 의견을 제시하지 않는다.
 자유분방
- 아이디어는 분방한 것일수록 좋다.
- 고정관념에서 벗어난다
 양의 추구
- 안건의 수가 많으면 많을수록 문제해결 가능성도 높다.
- 먼저 질보다 양을 추구하라.
 남의 아이디어 확충 (연상의 활발)
- 타인의 안건을 참고하여 더욱더 좋은 것으로 개선하든지
- 2가지 이상의 안건을 조합시켜 다른 아이디어로 발전시키는 것이 좋다.
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마인드맵 개념을 활용한 브레인스토밍
창문너무 높다
에어컨 약하다
너무 덥다
화면이 작다
창밖이 안보인다
보드 마커가 약하다
지원 컴의 사양이 떨어진다
소음이 있다
교육일정이 짧다
쉬는 시간 짧다
일부강사님들의 교육준비가 부족하다
너무 시끄럽다
조명시설이 안맞다
교육 환경
교육 중
의자가 불편하다
앞쪽이 너부 밝다
주차하기가 힘들다
교육후 할 것이 별로 없다
실제 사례가 적다
교육 외
친목도모시간이 적다
음식이 안맞다
교탁주위가 지저분하다
19
특성요인도 개요
 특성요인도(C-E Diagram) 이란 ?
문제가 되고 있는 특성(결과)과 그 특성에 영향을 주고 있는 요인(원인)의
관련성과 요인 사이의 상호 관계를 계통적으로 파고 들어가 관련 원인을
눈으로 보고 이해할 수 있게 도식화한 것이 특성 요인도 이다.
이 분석방법은 1943년 일본의 가와사키 공작소의 이시가와가 처음으로 사용하여
이시가와 다이아그램 또는 Fishbone Diagram, 특성요인도라고 부르기도 한다
 사용목적에 따라 분류
20
특성요인도
 작성 방법
 1단계 : 문제가 되는 결과를 오른쪽에 표기한 후 중심 축을 그린다.
 2단계 : 결과에 영향을 미칠 수 있는 1차적 원인들을 파악한다.
다음과 같이 주요 항목으로 분류하면 진행하기가 용이 할 수도 있다
- 해당 프로세스의 주요 Step 명
- 5M1E(Men/Materials/Methods/Machines/Measurements/Environments)
- 4P(Policies, Procedures, People, Plan/Technology)
 3단계 : 2단계의 항목에 대한 원인들을 발굴한다.
 4단계 : 3단계에서 도출한 항목에 대한 세부 원인들을 발굴한다.
근본 원인을 찾을 때까지 발생 가능한 잠재 원인들을 모두 발굴한다.
 5단계에서는 각 원인들과 그 관계에 대한 타당성을 검증하고 정리한다
Procedures
Policies
3Why
5Why
4Why
2Why
Plant
People
21
문제
특성요인도
 Gift Card 배송 프로세스 개선 프로젝트 사례( C,N, X 의 구분 )
방 법
사 람
우편료(C)
출근시간(X)
배송관련
관심부족 (C)
배송방법 결정
주무서 수령 지연
정확도 부족
기준부족(X)
긴급회의(N)
인원부족
사전주문량
파악 힘듬(X)
지역별,방법별
경우의수가 많다(X)
Data 일
Batch 작업(X)
경험에 의한 작업
업무기준 부족(X)
수동적 인력배치(X)
배달지연
포장 수작업
업무공간
타사차별화(C)
취약
포장종류(X)
문의전화(N)
재 료
업무집중도 저하
사전 준비 부족
왜 ?
주문조회시스템 부재(C)
,
주문,신청부서
분리(X)
사전주문량
통보 안됨
계약사항(C)
별도프로세스
카드 선발급후 보관(X)
안전성(N)
판매 등록 수작업
환 경
시스템
22
Multi-voting
 입력변수 X(; 잠재 원인)와 출력 변수 Y(; Project Y’s)의 관계와 우선순위를
설정하는데 사용하는 간단한 스프레드 시트
 여러 사람들의 의견을 모아, 중요한 것을 선정하거나, 우선 순위를 정하는 등,
다수의 인자 중 소수의 인자를 선별하는데 사용하는 도구
23
대안선정 방법론
 Pay-Off Matrix
 적용 방법
- Pay-Off Matrix는 고려해야 할 해결책이 요구하는 노력의 양과 예상되는
효과를 비교해서 제안된 대안을 평가한 후 선정한다.
- 또한 이러한 조건에서 각각의 해결책을 비교하는데 도움을 준다.
높다
선정
재범위/재고려
(강력 추천)
(추진)
제거
(제거 검토)
제거
(당연 제거)
낮다
높다
효과
낮다
요구되는 노력
24
대안선정 방법론
 Pay-Off Matrix 사례
 개선 추진항목 선정
.
높
효
다
과
낮
추 구 [ 적극 추진 ]
재범위 / 재고려[ 추 진 ]
■ A/S접수 업무 Process 재정립
■ CS/E 평균 교육 시간 강화 [ 집합교육 ]
■ 네트웍 교육 SYSTEM 구축
■ 제품별 신제품 출장 교육 실시
■ 주요 교환/환불자재 Worst 관리
■ 지사별, 센터별 실적관리 ( SSQA 평가 )
■ 제품 교환/환불 원격 승인 System 구축
■ 클레임 유형별 분석
■ 소비자 보호 관련법규 교육
■ 클레임 재발방지 활동
제 거 [제거 검토]
제 거[ 당연 제거 ]
■ 수급불가자재 재수급 Process 재 정립
■ PDA 활용한 수시 교육
■ 제품가격별 A/S차별화
■ 제품별 비고장성 개선
■ 고객 응대 우수 사례 연구
■ 수리 기술력 강화
다
■ 우수 센터 벤치마킹
■ 인터넷상의 사이버 교육 실시
낮다
높다
노
25
력
도
부록. 현장 문제 해결
Workbook
26
Written by Kang Bong Weon
1. 단계별 Template_ 과제 계획서
과제 명:
추진 목표
성과 지표
현수준
목표수준
기대 효과
GAP
재무적 관점
체질개선 관점
문제 기술
현상파악
원인분석
개선활동 성과유지
추진 일정
구분
추진 팀
부서명
팀
추진리더
구축
팀원
팀원
팀원
범위 기술
성명
직급
승인
대상 제품/아이템
대상 프로세스
Leader
사무국
부서장
담당 임원
/
/
/
/
Written by Kang Bong Weon
1. 단계별 Template_ 과제 계획서 작성사례
과제 명: 원가관리 시스템 최적화를 통한 자재재고 정확도 향상
추진 목표
기대 효과
성과 지표(CTQ)
현수준
목표수준
GAP
재고 불일치
6%
2%
4%
재무적 관점
년간 재무 효과 5000만원
체질개선 관점
문제 기술
매월 정기 재고 조사 시 Main 조립 라인에서 사용하는 부품의 장부 재
고와 실재고의 불일치 율이 지난 6개월 평균 3. 2 %가 발생하여, 재
고 관리 비용의 증가 및 결품에 의한 라인 Stop을 발생시키고 있음
추진 일정
현상파악
원인분석
5월/1일
6월/5일
구분
추진 팀
개선활동 성과유지
7월 15일
부서명
8월 2일
성명
생산팀
직급
팀
추진리더
생산팀
김진수
과장
생산팀
민철희
대리
구축
팀원
팀원
팀원
생산팀
강봉원
사원
범위 기술
승인
대상 제품/아이템
대상 프로세스
생산 전 제품 군
Main 조립 프로세스( 프로세스 별첨함 )
Leader
사무국
부서장
담당 임원
김 진수
성 우현
정 성진
박 태성
/
/
/
/
Written by Kang Bong Weon
2. 단계별 Template_ 현상파악 단계
과제 명:
성과 지표
(운영) 정의
기준
모니터링 체계
도구
주기
담당자
현 수준
목표 수준
자료 수집 History
승인
현 수준의 시각화
29
Leader
사무국
부서장
담당 임원
/
/
/
/
Written by Kang Bong Weon
2. 단계별 Template_ 현상파악 단계 작성 사례
과제 명: 원가 관리 시스템 구축을 통한 자재 재고 정확도 향상
성과 지표
운영 정의
수량 차이
(장부 재고와 실재고의
수량 차이)/장부 재고 *
100 %
장부 금액과 실 금액의
금액 차이
금액 차이
기준
모니터링 체계
현 수준
목표 수준
김 진수
6%
2%
이 정재
66,000,000
원
22,000,00
0원
도구
주기
담당자
0
장부열
람/현장
실사
1주일
차이가
없을 것
장부열
람/현장
실사
1주일
-
자료 수집 History
재고 수량 차이(단위: 백분율)
자료 수집 기간: 2006년 1월 ~ 2006년 6월
7
자료 출처: ERP Data Base
6
자료 수집 범위: 경남 지역 본부
5
4
3
승인
2
1
Leader
사무국
부서장
담당 임원
김 진수
성 우현
정 성진
박 태성
/
/
/
/
0
0
0.03
0.06
0.09
0.12
0.15
현 수준의 시각화
30
Written by Kang Bong Weon
3. 단계별 Template_ 원인분석 단계
과제 명:
잠재인자 도출을 위한 팀 구성
성명
직위
부서명
성명
직위
부서명
핵심 인자 List
승인
잠재 인자 List
31
Leader
사무국
부서장
담당 임원
/
/
/
/
Written by Kang Bong Weon
3. 단계별 Template_ 원인분석 단계 작성 사례
과제 명: 원가 관리 시스템 구축을 통한 자재 재고 정확도 향상
잠재인자 도출을 위한 팀 구성
성명
직위
부서명
성명
직위
부서명
김 진수
차장
구매
김치곤
과장
이 정재
과장
구매
이 택성
대리
경영지
원
경영지
원
성 시원
과장
생산
이 철수
주임
생산
핵심 인자 List
승인
잠재 인자 List
32
Leader
사무국
부서장
담당 임원
김 진수
성 우현
정 성진
박 태성
/
/
/
/
Written by Kang Bong Weon
4. 단계별 Template_ 개선활동 단계
과제 명:
성과 지표
기존 수준
목표 수준
성과 수준
목표 달성도
구분
효과
유형 효과
무형 효과
승인
개선 계획 및 추진 실적
33
Leader
사무국
부서장
담당 임원
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Written by Kang Bong Weon
4. 단계별 Template_ 개선활동 단계
과제 명:원가 관리 시스템 구축을 통한 자재 재고 정확도 향상
성과 지표
현 수준
목표 수준
성과 수준
목표 달성도
수량 차이
6%
2%
3%
75 %
금액 차이
66,000,000원
22,000,000원
3,300,000원
75 %
구분
효과
재무적 관점
33,000,000원
재고 관리의 효율화
체질개선 관점
재고 감소
승인
개선 계획 및 추진 실적
34
Leader
사무국
부서장
담당 임원
김 진수
성 우현
정 성진
박 태성
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